Jaké položky se obvykle kontrolují poté, co indukčně kalené díly dokončí proces kalení?

(1) Kvalita vzhledu

Kvalita vzhledu kaleného povrchu dílů nesmí mít vady, jako je tavení, praskliny atd. Normálně kalený povrch je šedobílý s černým (oxidovaný). Šedavě bílá obecně znamená, že teplota kalení je příliš vysoká; vše černé nebo modré na povrchu obecně znamená, že teplota kalení není dostatečná. Při vizuální kontrole lze nalézt místní tání a zjevné trhliny, laviny a rohy. Míra kontroly vzhledu dílů vyrobených v malých sériích a sériích je 100%.

(2) Tvrdost

Pro namátkovou kontrolu lze použít tvrdoměr Rockwell. Vzorkovací frekvence se určuje podle důležitosti dílů a stability procesu, obecně 3% až 10%, doplněná kontrolou souboru nebo 100% kontrolou souboru. Během kontroly souboru je nejlepší, aby inspektor připravil bloky standardní tvrdosti různé tvrdosti pro srovnání, aby se zlepšila přesnost kontroly souboru. V podmíněné automatizované výrobě využívá pokročilejší metoda kontroly tvrdosti zkoušečku vířivých proudů a další montážní linky pro kontrolu kus po kusu.

(3) Kalená oblast

U částečně kalených dílů je nutné zkontrolovat velikost a polohu kalené plochy. Malosériová výroba často používá k měření pravítko nebo posuvné měřítko a ke korozi kaleného povrchu lze také použít silnou kyselinu, aby se zdálo, že je bíle vytvrzená oblast pro kontrolu. Pro zkoušky seřízení se často používá metoda leptání. V hromadné výrobě, pokud je induktor nebo mechanismus řízení zhášení spolehlivý, se obvykle provádějí pouze náhodné kontroly a četnost vzorkování je 1 % až 3 %.

(4) Hloubka vytvrzené vrstvy

Hloubka kalené vrstvy se v současnosti většinou kontroluje řezáním kalených dílů pro měření hloubky kalené vrstvy. K měření hloubky kalené vrstvy se v minulosti používala dosud metalografická metoda a v budoucnu bude implementována GB 5617-85 pro stanovení její hloubky měřením tvrdosti průřezu kalené vrstvy. Hloubková kontrola vytvrzené vrstvy vyžaduje poškození dílů. Proto se kromě speciálních dílů a zvláštních předpisů obecně používají pouze namátkové kontroly. Velkosériová výroba malých dílů může být namátkově kontrolována pro jeden kus za směnu nebo jeden kus pro každý malý počet vyrobených obrobků a jeden kus pro velkorozměrové díly může být kontrolován každý měsíc. Při použití pokročilého nedestruktivního testovacího zařízení může být vzorkovací frekvence zvýšena, a dokonce může být použita 100%. Pokud například povrch obrobku umožňuje tvrdoměru Leeb vtlačit, pak jej lze kus po kusu zkontrolovat tvrdoměrem Leeb.

(5) Deformace a průhyb

Deformace a průhyb se používají hlavně ke kontrole částí hřídele. Obecně se středový rám a úchylkoměr používají k měření rozdílu výkyvů nebo průhybu součástí po kalení. Rozdíl kyvadla se mění podle délky a poměru stran součásti. Indukčně kalenou část lze narovnat a její průhyb může být o něco větší. Obecně platí, že povolený rozdíl kyvadla souvisí s množstvím mletí po kalení. Čím menší je množství mletí, tím menší je přípustný rozdíl kyvadla. Přídavek na broušení průměru obecných částí hřídele je obvykle 0.4–1 mm. Rozdíl kyvadla po narovnání dílů je 0.15–0.3 mm.

(6) Crack

Důležitější části musí být po kalení zkontrolovány magnetickou inspekcí částic a továrny s lepším vybavením používají luminofory, aby ukázaly praskliny. Díly, které byly magneticky zkontrolovány, by měly být před odesláním do dalšího procesu demagnetizovány.