Razones por las que la dureza de endurecido por inducción las piezas no cumplen los requisitos técnicos

1. La temperatura de enfriamiento no es suficiente

Es decir, el calentamiento es insuficiente y no se alcanza el requisito de temperatura de austenización. Para el acero estructural de carbono medio, hay ferrita sin disolver en la austenita y hay ferrita sin disolver en la estructura templada, excepto martensita, y la superficie templada de la pieza de trabajo suele ser azul. También se puede ver por la apariencia de las piezas endurecidas por inducción que la superficie templada normal es beige y la superficie sobrecalentada es blanca.

2. Refrigeración insuficiente

Es decir, la velocidad de enfriamiento es inferior a la velocidad de enfriamiento crítica. En la estructura templada, además de parte de la martensita, también hay tortenita, y cuanto mayor es la cantidad de tortenita, menor es la dureza. A menudo ocurre cuando la concentración del medio de extinción, la temperatura, la presión cambian y el orificio de inyección de líquido está bloqueado.

3. La temperatura de autotemplado es demasiado alta

El problema de la temperatura de autotemplado excesivamente alta ocurre en el enfriamiento rápido del eje, que generalmente ocurre durante el enfriamiento rápido del eje horizontal o el enfriamiento rápido vertical del eje escalonado. Cuando el ancho del chorro de líquido es corto, la superficie de calentamiento pasa rápidamente por el chorro de líquido y no enfría lo suficiente la sección de enfriamiento, y los escalones bloquean el flujo de agua (la sección de diámetro grande está en la parte superior, la sección de diámetro pequeño está en la parte inferior), y la sección apagada no puede continuar enfriándose. Como resultado, a menudo se observan y detectan temperaturas aparentes de autotemplado en la superficie templada.

4. Cinturón negro de punto blando o espiral

Los puntos blandos y los bloques en la superficie templada son a menudo negros, y el típico cinturón negro en espiral es un fenómeno de defecto común al escanear piezas templadas. Esta banda negra también se denomina banda blanda y, a menudo, es una estructura de tortita. La solución es rociar el líquido de manera uniforme, y aumentar la velocidad de rotación de la pieza de trabajo también puede reducir el paso del cinturón negro, pero lo más básico es que la estructura del rociador de líquido debe hacer que la superficie de calentamiento se enfríe de manera uniforme. Los orificios de chorro obstruidos son a menudo una de las causas de los puntos blandos.

5. Influencia de la composición química del material

La reducción de la composición del material, especialmente el contenido de carbono, es uno de los factores para reducir la dureza. Si es necesario, el contenido de carbono seleccionado se puede usar para partes importantes, de modo que los límites superior e inferior de w(C) se pueden reducir al 0.05 %.

6. Tratamiento térmico preparatorio

Los cambios en el proceso de templado y revenido, y la piel negra del material laminado que permanece en la superficie de templado también son las razones por las que la dureza de las piezas templadas por inducción no cumple con los requisitos técnicos.

7. Descarburización y descarbonización superficial

A menudo ocurre en la superficie de los materiales estirados en frío. Por lo tanto, después de templar estas barras, la capa exterior se puede moler 0.5 mm antes de la dureza. Si la dureza de la superficie es baja, la dureza de la capa interna es mayor que la de la superficie, lo que indica que hay una capa sin carbono o descarburada. (excepto para geometrías especiales como lóbulos de levas, tapas de engranajes).

8. Cinta de tejido primitivo

La estructura de bandas en la estructura original de la parte templada conducirá a una dureza insuficiente después del templado. Hay ferrita sin disolver en la estructura en bandas, que no se puede disolver durante el proceso de austenización, y la dureza después del enfriamiento debe ser insuficiente, y la estructura en bandas es difícil de eliminar incluso si se aumenta la temperatura de calentamiento.