Setelah bagian yang dikeraskan dengan induksi menyelesaikan proses pendinginan, item apa yang biasanya diperiksa?

(1) Kualitas penampilan

Kualitas penampilan permukaan bagian yang dipadamkan tidak boleh memiliki cacat seperti fusi, retakan, dll. Permukaan yang biasanya dipadamkan berwarna putih pudar dengan hitam (teroksidasi). Putih keabu-abuan umumnya menunjukkan bahwa suhu pendinginan terlalu tinggi; semua hitam atau biru di permukaan umumnya menunjukkan bahwa suhu pendinginan tidak cukup. Leleh lokal dan retakan, longsoran, dan sudut yang jelas dapat ditemukan selama inspeksi visual. Tingkat inspeksi penampilan suku cadang yang diproduksi dalam batch kecil dan batch adalah 100%.

(2) kekerasan

Penguji kekerasan Rockwell dapat digunakan untuk pemeriksaan acak. Tingkat pengambilan sampel ditentukan sesuai dengan kepentingan suku cadang dan stabilitas proses, umumnya 3% hingga 10%, dilengkapi dengan inspeksi file atau inspeksi file 100%. Selama pemeriksaan file, yang terbaik bagi inspektur untuk menyiapkan blok kekerasan standar dengan kekerasan yang berbeda untuk perbandingan, sehingga dapat meningkatkan akurasi pemeriksaan file. Dalam produksi otomatis bersyarat, metode pemeriksaan kekerasan yang lebih maju telah mengadopsi penguji arus eddy dan jalur perakitan lainnya untuk memeriksa bagian demi bagian.

(3) Area yang mengeras

Untuk bagian yang dipadamkan sebagian, perlu untuk memeriksa ukuran dan posisi area yang dipadamkan. Produksi batch kecil sering menggunakan penggaris atau caliper untuk mengukur, dan asam kuat juga dapat digunakan untuk menimbulkan korosi pada permukaan yang dipadamkan agar tampak area putih yang mengeras untuk diperiksa. Metode etsa sering digunakan untuk tes penyesuaian. Dalam produksi massal, jika induktor atau mekanisme kontrol pendinginan dapat diandalkan, umumnya hanya inspeksi acak yang dilakukan, dan laju pengambilan sampel adalah 1% hingga 3%.

(4) Kedalaman lapisan yang mengeras

Kedalaman lapisan yang mengeras saat ini sebagian besar diperiksa dengan memotong bagian yang mengeras untuk mengukur kedalaman lapisan yang mengeras. Sejauh ini, metode metalografi telah digunakan di masa lalu untuk mengukur kedalaman lapisan yang dikeraskan di masa lalu, dan GB 5617-85 akan diterapkan di masa depan untuk menentukan kedalamannya dengan mengukur kekerasan bagian dari lapisan yang dikeraskan. Inspeksi kedalaman lapisan yang mengeras membutuhkan kerusakan pada bagian-bagiannya. Oleh karena itu, selain suku cadang khusus dan peraturan khusus, hanya inspeksi acak yang umumnya digunakan. Produksi suku cadang kecil dalam skala besar dapat diperiksa di tempat untuk satu potong per shift atau satu potong untuk setiap sejumlah kecil benda kerja yang diproduksi, dan satu potong untuk suku cadang skala besar dapat diperiksa setiap bulan. Saat menggunakan peralatan pengujian non-destruktif yang canggih, laju pengambilan sampel dapat ditingkatkan, dan bahkan 100% dapat digunakan. Misalnya, jika permukaan benda kerja memungkinkan penguji kekerasan Leeb menjorok, maka itu dapat diperiksa sepotong demi sepotong dengan penguji kekerasan Leeb.

(5) Deformasi dan defleksi

Deformasi dan defleksi terutama digunakan untuk memeriksa bagian poros. Umumnya, bingkai tengah dan indikator dial digunakan untuk mengukur perbedaan ayunan atau defleksi bagian-bagian setelah pendinginan. Perbedaan bandul bervariasi sesuai dengan panjang dan rasio aspek bagian. Bagian yang dikeraskan dengan induksi dapat diluruskan, dan defleksinya bisa sedikit lebih besar. Umumnya, perbedaan bandul yang diijinkan terkait dengan jumlah penggilingan setelah pendinginan. Semakin kecil jumlah penggilingan, semakin kecil perbedaan bandul yang diijinkan. Tunjangan penggilingan diameter bagian poros umum biasanya 0.4～1mm. Selisih bandul setelah bagian dibiarkan diluruskan adalah 0.15～0.3mm.

(6) retak

Bagian yang lebih penting perlu diperiksa dengan inspeksi partikel magnetik setelah pendinginan, dan pabrik dengan peralatan yang lebih baik telah menggunakan fosfor untuk menunjukkan retakan. Bagian yang telah diperiksa secara magnetis harus mengalami demagnetisasi sebelum dikirim ke proses selanjutnya.