បន្ទាប់ពីផ្នែករឹង induction បានបញ្ចប់ដំណើរការពន្លត់ តើធាតុអ្វីខ្លះត្រូវបានត្រួតពិនិត្យជាទូទៅ?

(1​) គុណភាព​រូបរាង​

គុណភាពរូបរាងនៃផ្ទៃដែលឆេះនៃផ្នែកមិនត្រូវមានពិការភាពដូចជាការលាយបញ្ចូលគ្នា ស្នាមប្រេះជាដើម។ ផ្ទៃដែលឆេះជាធម្មតាមានពណ៌សជាមួយនឹងពណ៌ខ្មៅ (កត់សុី)។ ពណ៌សប្រផេះជាទូទៅបង្ហាញថាសីតុណ្ហភាពពន្លត់គឺខ្ពស់ពេក។ ពណ៌ខ្មៅ ឬពណ៌ខៀវទាំងអស់នៅលើផ្ទៃខាងលើ ជាទូទៅបង្ហាញថា សីតុណ្ហភាពពន្លត់មិនគ្រប់គ្រាន់ទេ។ ការរលាយក្នុងតំបន់ និងការបង្ក្រាបជាក់ស្តែង ការធ្លាក់ព្រិល និងជ្រុងអាចត្រូវបានរកឃើញកំឡុងពេលត្រួតពិនិត្យដោយមើលឃើញ។ អត្រាត្រួតពិនិត្យរូបរាងនៃផ្នែកដែលផលិតជាដុំតូចៗ និងដុំគឺ 100%។

(2) ភាពរឹង

ឧបករណ៍ធ្វើតេស្តភាពរឹងរបស់ Rockwell អាចត្រូវបានប្រើសម្រាប់ការត្រួតពិនិត្យដោយចៃដន្យ។ អត្រាគំរូត្រូវបានកំណត់ទៅតាមសារៈសំខាន់នៃផ្នែក និងស្ថេរភាពនៃដំណើរការ ជាទូទៅពី 3% ទៅ 10% បន្ថែមដោយការត្រួតពិនិត្យឯកសារ ឬការត្រួតពិនិត្យឯកសារ 100% ។ ក្នុងអំឡុងពេលត្រួតពិនិត្យឯកសារ វាជាការល្អបំផុតសម្រាប់អ្នកត្រួតពិនិត្យដើម្បីរៀបចំប្លុករឹងស្តង់ដារនៃភាពរឹងខុសៗគ្នាសម្រាប់ការប្រៀបធៀប ដើម្បីកែលម្អភាពត្រឹមត្រូវនៃការត្រួតពិនិត្យឯកសារ។ នៅក្នុងការផលិតដោយស្វ័យប្រវត្តិតាមលក្ខខណ្ឌ វិធីសាស្ត្រត្រួតពិនិត្យភាពរឹងកាន់តែជឿនលឿនបានទទួលយកឧបករណ៍សាកល្បងបច្ចុប្បន្ន eddy និងខ្សែការជួបប្រជុំគ្នាផ្សេងទៀតដើម្បីត្រួតពិនិត្យផ្នែកនីមួយៗ។

(3) តំបន់រឹង

សម្រាប់ផ្នែកដែលពន្លត់ភ្លើង ចាំបាច់ត្រូវពិនិត្យមើលទំហំ និងទីតាំងនៃកន្លែងពន្លត់។ ការផលិតបណ្តុំតូចៗជារឿយៗប្រើបន្ទាត់ ឬកាលីបឺរដើម្បីវាស់ ហើយអាស៊ីតខ្លាំងក៏អាចត្រូវបានគេប្រើដើម្បីច្រេះផ្ទៃដែលឆេះ ដើម្បីធ្វើឱ្យវាលេចចេញជាផ្ទៃរឹងពណ៌សសម្រាប់ការត្រួតពិនិត្យ។ វិធីសាស្រ្ត etching ត្រូវបានប្រើជាញឹកញាប់សម្រាប់ការធ្វើតេស្តលៃតម្រូវ។ នៅក្នុងការផលិតទ្រង់ទ្រាយធំ ប្រសិនបើអាំងឌុចទ័រ ឬយន្តការគ្រប់គ្រងការពន្លត់អាចទុកចិត្តបាន ជាទូទៅមានតែការត្រួតពិនិត្យចៃដន្យប៉ុណ្ណោះដែលត្រូវបានអនុវត្ត ហើយអត្រាគំរូគឺ 1% ទៅ 3% ។

(4) ជម្រៅនៃស្រទាប់រឹង

ជម្រៅនៃស្រទាប់រឹងបច្ចុប្បន្នភាគច្រើនត្រូវបានត្រួតពិនិត្យដោយការកាត់ផ្នែករឹង ដើម្បីវាស់ជម្រៅនៃស្រទាប់រឹង។ រហូតមកដល់ពេលនេះ វិធីសាស្រ្ត metallographic ត្រូវបានគេប្រើកាលពីអតីតកាលដើម្បីវាស់ជម្រៅនៃស្រទាប់រឹងកាលពីអតីតកាល ហើយ GB 5617-85 នឹងត្រូវបានអនុវត្តនាពេលអនាគតដើម្បីកំណត់ជម្រៅរបស់វាដោយវាស់ផ្នែករឹងនៃស្រទាប់រឹង។ ការត្រួតពិនិត្យជម្រៅនៃស្រទាប់រឹងតម្រូវឱ្យមានការខូចខាតដល់ផ្នែក។ ដូច្នេះហើយ បន្ថែមពីលើផ្នែកពិសេស និងបទប្បញ្ញត្តិពិសេស មានតែការត្រួតពិនិត្យចៃដន្យប៉ុណ្ណោះដែលត្រូវបានប្រើប្រាស់ជាទូទៅ។ ការផលិតខ្នាតធំនៃផ្នែកតូចៗអាចត្រូវបានត្រួតពិនិត្យដោយកន្លែងសម្រាប់មួយដុំក្នុងមួយវេន ឬមួយដុំសម្រាប់រាល់ចំនួនតូចដែលផលិត ហើយមួយដុំសម្រាប់ផ្នែកធំអាចត្រូវបានត្រួតពិនិត្យជារៀងរាល់ខែ។ នៅពេលប្រើឧបករណ៍ធ្វើតេស្តកម្រិតខ្ពស់ដែលមិនមានការបំផ្លិចបំផ្លាញ អត្រាគំរូអាចត្រូវបានកើនឡើង ហើយសូម្បីតែ 100% អាចត្រូវបានប្រើ។ ឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើផ្ទៃនៃ workpiece អនុញ្ញាតឱ្យឧបករណ៍ធ្វើតេស្តភាពរឹងរបស់ Leeb ចូលបន្ទាត់ នោះវាអាចត្រូវបានត្រួតពិនិត្យដោយផ្នែកមួយជាមួយនឹងឧបករណ៍តេស្តភាពរឹង Leeb ។

(5​) ការ​ខូច​ទ្រង់ទ្រាយ​និង​ការ​បត់​បែន​

ការខូចទ្រង់ទ្រាយ និងការផ្លាត ត្រូវបានប្រើជាចម្បង ដើម្បីពិនិត្យមើលផ្នែកនៃអ័ក្ស។ ជាទូទៅ ស៊ុមកណ្តាល និងសូចនាករចុចត្រូវបានប្រើដើម្បីវាស់ភាពខុសគ្នានៃការផ្លាស់ប្តូរ ឬការផ្លាតនៃផ្នែកបន្ទាប់ពីការពន្លត់។ ភាពខុសគ្នានៃប៉ោលប្រែប្រួលទៅតាមប្រវែង និងសមាមាត្រនៃផ្នែក។ ផ្នែករឹងនៃអាំងឌុចស្យុងអាចត្រូវបានតម្រង់ត្រង់ ហើយការផ្លាតរបស់វាអាចធំជាងបន្តិច។ ជាទូទៅភាពខុសគ្នានៃប៉ោលដែលអាចអនុញ្ញាតបានគឺទាក់ទងទៅនឹងបរិមាណកិនបន្ទាប់ពីពន្លត់។ បរិមាណកិនកាន់តែតូច ភាពខុសគ្នានៃប៉ោលដែលអាចអនុញ្ញាតបានកាន់តែតូច។ ការអនុញ្ញាតកិនអង្កត់ផ្ចិតនៃផ្នែកអ័ក្សទូទៅគឺ 0.4 ~ 1mm ។ ភាពខុសគ្នានៃប៉ោលបន្ទាប់ពីផ្នែកត្រូវបានអនុញ្ញាតឱ្យត្រង់គឺ 0.15 ~ 0.3mm ។

(6) បំបែក

ផ្នែកសំខាន់ជាងនេះត្រូវតែត្រូវបានត្រួតពិនិត្យដោយការត្រួតពិនិត្យភាគល្អិតម៉ាញេទិកបន្ទាប់ពីការពន្លត់ហើយរោងចក្រដែលមានឧបករណ៍ល្អប្រសើរជាងមុនបានប្រើផូស្វ័រដើម្បីបង្ហាញពីស្នាមប្រេះ។ ផ្នែកដែលត្រូវបានត្រួតពិនិត្យដោយមេដែកគួរតែត្រូវបាន demagnetized មុនពេលបញ្ជូនទៅដំណើរការបន្ទាប់។