Após as peças endurecidas por indução terem completado o processo de têmpera, quais itens são geralmente inspecionados?

(1) Qualidade de aparência

A qualidade da aparência da superfície temperada das peças não deve ter defeitos como fusão, rachaduras, etc. A superfície normalmente temperada é esbranquiçada com preto (oxidado). O branco acinzentado geralmente indica que a temperatura de têmpera está muito alta; todo preto ou azul na superfície geralmente indica que a temperatura de têmpera não é suficiente. Derretimento local e rachaduras óbvias, avalanches e cantos podem ser encontrados durante a inspeção visual. A taxa de inspeção de aparência de peças produzidas em pequenos lotes e lotes é de 100%.

(2) Dureza

O testador de dureza Rockwell pode ser usado para inspeção aleatória. A taxa de amostragem é determinada de acordo com a importância das peças e da estabilidade do processo, geralmente de 3% a 10%, complementada por inspeção de arquivo ou 100% de inspeção de arquivo. Durante a inspeção do arquivo, é melhor para o inspetor preparar blocos de dureza padrão de diferentes durezas para comparação, a fim de melhorar a precisão da inspeção do arquivo. Na produção automatizada condicional, o método de inspeção de dureza mais avançado adotou o testador de corrente parasita e outras linhas de montagem para inspecionar peça por peça.

(3) Área endurecida

Para peças parcialmente temperadas, é necessário verificar o tamanho e a posição da área temperada. A produção de pequenos lotes geralmente usa uma régua ou compasso para medir, e um ácido forte também pode ser usado para corroer a superfície temperada, fazendo com que pareça uma área endurecida de branco para inspeção. O método de gravação é freqüentemente usado para testes de ajuste. Na produção em massa, se o indutor ou o mecanismo de controle de têmpera for confiável, geralmente apenas inspeções aleatórias são realizadas e a taxa de amostragem é de 1% a 3%.

(4) Profundidade da camada endurecida

A profundidade da camada endurecida é atualmente inspecionada principalmente pelo corte de peças endurecidas para medir a profundidade da camada endurecida. Até agora, o método metalográfico foi usado no passado para medir a profundidade da camada endurecida no passado, e GB 5617-85 será implementado no futuro para determinar sua profundidade medindo a dureza da seção da camada endurecida. A inspeção em profundidade da camada endurecida requer danos às peças. Portanto, além de peças especiais e regulamentos especiais, geralmente são utilizadas apenas inspeções aleatórias. A produção em grande escala de peças pequenas pode ser verificada no local para uma peça por turno ou uma peça para cada pequeno número de peças produzidas, e uma peça para peças em grande escala pode ser verificada no local todos os meses. Ao usar equipamento de teste não destrutivo avançado, a taxa de amostragem pode ser aumentada e até mesmo 100% pode ser usado. Por exemplo, se a superfície da peça permite que o testador de dureza Leeb recorte, então isso pode ser verificado peça por peça com o testador de dureza Leeb.

(5) Deformação e deflexão

A deformação e a deflexão são usadas principalmente para verificar as peças do eixo. Geralmente, um quadro central e um relógio comparador são usados ​​para medir a diferença de oscilação ou deflexão das peças após a têmpera. A diferença do pêndulo varia de acordo com o comprimento e a proporção da peça. A parte endurecida por indução pode ser endireitada, e sua deflexão pode ser ligeiramente maior. Geralmente, a diferença de pêndulo permitida está relacionada à quantidade de moagem após a têmpera. Quanto menor for a quantidade de moagem, menor será a diferença de pêndulo permitida. A tolerância de retificação do diâmetro das peças gerais do eixo é geralmente de 0.4 ± 1 mm. A diferença do pêndulo depois que as peças podem ser endireitadas é de 0.15 ～ 0.3 mm.

(6) Rachadura

As peças mais importantes precisam ser inspecionadas por inspeção de partículas magnéticas após a têmpera, e as fábricas com melhores equipamentos usam fósforos para mostrar rachaduras. As peças que foram inspecionadas magneticamente devem ser desmagnetizadas antes de serem enviadas para o próximo processo.