Какие детали обычно проверяются после того, как индукционно закаленные детали завершили процесс закалки?

(1) Качество внешнего вида

Внешний вид закаленной поверхности деталей не должен иметь дефектов, таких как оплавление, трещины и т. Д. Обычно закаленная поверхность грязно-белая с черным (окисленная). Серовато-белый цвет обычно указывает на слишком высокую температуру закалки; черный или синий цвет на поверхности обычно означает, что температура закалки недостаточна. При визуальном осмотре можно обнаружить локальное плавление и явные трещины, лавины и углы. Норма контроля внешнего вида деталей, выпускаемых небольшими партиями и партиями, составляет 100%.

(2) твердость

Твердомер по Роквеллу можно использовать для выборочной проверки. Частота выборки определяется в зависимости от важности деталей и стабильности процесса, обычно от 3% до 10%, с добавлением проверки файлов или 100% проверки файлов. Во время проверки файлов инспектору лучше подготовить стандартные блоки твердости разной твердости для сравнения, чтобы повысить точность проверки файлов. В условно автоматизированном производстве более продвинутый метод контроля твердости использует вихретоковый тестер и другие сборочные линии для проверки по частям.

(3) Закаленная зона

Для частично закаленных деталей необходимо проверить размер и положение закаленной области. При мелкосерийном производстве для измерения часто используется линейка или штангенциркуль, также можно использовать сильную кислоту для коррозии закаленной поверхности, чтобы она казалась белой затвердевшей областью для проверки. Для калибровочных испытаний часто используется метод травления. При массовом производстве, если индуктор или механизм управления закалкой надежны, обычно проводятся только случайные проверки, а частота отбора проб составляет от 1% до 3%.

(4) Глубина затвердевшего слоя

Глубина закаленного слоя в настоящее время в основном проверяется путем вырезания закаленных деталей для измерения глубины закаленного слоя. До сих пор металлографический метод использовался в прошлом для измерения глубины упрочненного слоя в прошлом, а в будущем будет реализован стандарт GB 5617-85 для определения его глубины путем измерения твердости сечения упрочненного слоя. Проверка глубины закаленного слоя требует повреждения деталей. Поэтому, помимо специальных деталей и специальных правил, обычно используются только выборочные проверки. Крупномасштабное производство мелких деталей может проверяться выборочно для одной детали за смену или одной детали на каждое небольшое количество произведенных деталей, а одна деталь для крупногабаритных деталей может проверяться выборочно каждый месяц. При использовании передового оборудования для неразрушающего контроля частота дискретизации может быть увеличена и может быть использована даже 100%. Например, если поверхность заготовки позволяет измерителю твердости Leeb вмятиться, то это можно проверить по частям с помощью твердомера Leeb.

(5) Деформация и прогиб

Деформация и прогиб в основном используются для проверки деталей вала. Обычно центральная рамка и циферблатный индикатор используются для измерения разницы в повороте или прогиба деталей после закалки. Разница в маятнике зависит от длины и соотношения сторон детали. Деталь, закаленную индукционным нагревом, можно выпрямить, и ее прогиб может быть немного больше. Как правило, допустимая разница маятника связана с величиной измельчения после закалки. Чем меньше объем измельчения, тем меньше допустимая разница маятника. Допуск на шлифование обычных деталей вала обычно составляет 0.4 ～ 1 мм. Разница маятника после выпрямления деталей составляет 0.15 ～ 0.3 мм.

(6) Трещина

Более важные детали необходимо проверять с помощью магнитопорошкового контроля после закалки, а фабрики с лучшим оборудованием использовали люминофоры для выявления трещин. Детали, которые были проверены магнитным полем, следует размагнитить перед отправкой на следующий процесс.