İndüksiyonla sertleştirilmiş parçalar su verme işlemini tamamladıktan sonra, genel olarak hangi öğeler incelenir?

(1) Görünüm kalitesi

Parçaların su verilmiş yüzeyinin görünüm kalitesi, füzyon, çatlak vb. kusurlara sahip olmayacaktır. Normalde su verilmiş yüzey kirli beyaz ve siyah (oksitlenmiş). Grimsi beyaz genellikle söndürme sıcaklığının çok yüksek olduğunu gösterir; yüzeydeki tüm siyah veya mavi genellikle söndürme sıcaklığının yeterli olmadığını gösterir. Görsel inceleme sırasında yerel erime ve bariz çatlaklar, çığlar ve köşeler bulunabilir. Küçük partiler ve partiler halinde üretilen parçaların görünüm muayene oranı %100’dür.

(2) Sertlik

Rockwell sertlik test cihazı rastgele inceleme için kullanılabilir. Örnekleme oranı, dosya denetimi veya %3 dosya denetimi ile desteklenen, genellikle %10 ila %100 arasında değişen, parçaların ve süreç kararlılığının önemine göre belirlenir. Dosya denetimi sırasında, dosya denetiminin doğruluğunu artırmak için denetçinin karşılaştırma için farklı sertlikte standart sertlik blokları hazırlaması en iyisidir. Koşullu otomatik üretimde, daha gelişmiş sertlik inceleme yöntemi, parça parça incelemek için girdap akımı test cihazını ve diğer montaj hatlarını benimsemiştir.

(3) Sertleştirilmiş alan

Kısmen su verilmiş parçalar için, su verilmiş alanın boyutunu ve konumunu kontrol etmek gerekir. Küçük seri üretim genellikle ölçmek için bir cetvel veya kumpas kullanır ve kontrol için beyaz sertleştirilmiş alan görünmesi için söndürülmüş yüzeyi aşındırmak için güçlü asit de kullanılabilir. Dağlama yöntemi genellikle ayar testleri için kullanılır. Seri üretimde, indüktör veya su verme kontrol mekanizması güvenilir ise, genellikle sadece rastgele denetimler yapılır ve örnekleme oranı %1 ila %3 arasındadır.

(4) Sertleştirilmiş tabakanın derinliği

Sertleştirilmiş tabakanın derinliği şu anda çoğunlukla sertleştirilmiş tabakanın derinliğini ölçmek için sertleştirilmiş parçalar kesilerek incelenmektedir. Şimdiye kadar, geçmişte sertleştirilmiş tabakanın derinliğini ölçmek için metalografik yöntem kullanılmış ve gelecekte sertleştirilmiş tabakanın kesit sertliğini ölçerek derinliğini belirlemek için GB 5617-85 uygulanacaktır. Sertleştirilmiş tabakanın derinlemesine incelenmesi, parçaların hasar görmesini gerektirir. Bu nedenle, özel parçalara ve özel düzenlemelere ek olarak, genellikle yalnızca rastgele denetimler kullanılır. Küçük parçaların büyük ölçekli üretimi, vardiya başına bir parça veya üretilen her az sayıda iş parçası için bir parça için yerinde kontrol edilebilir ve büyük ölçekli parçalar için bir parça her ay yerinde kontrol edilebilir. Gelişmiş tahribatsız muayene ekipmanı kullanıldığında, örnekleme oranı arttırılabilir ve hatta %100 kullanılabilir. Örneğin, iş parçasının yüzeyi Leeb sertlik test cihazının girinti yapmasına izin veriyorsa, Leeb sertlik test cihazı ile parça parça kontrol edilebilir.

(5) Deformasyon ve sapma

Deformasyon ve sapma esas olarak şaft parçalarını kontrol etmek için kullanılır. Genel olarak, su verme işleminden sonra parçaların salınım farkını veya sapmasını ölçmek için bir merkez çerçeve ve bir kadranlı gösterge kullanılır. Sarkaç farkı, parçanın uzunluğuna ve en boy oranına göre değişir. İndüksiyonla sertleştirilmiş kısım düzleştirilebilir ve sapması biraz daha büyük olabilir. Genel olarak izin verilen sarkaç farkı, su verme sonrası öğütme miktarı ile ilgilidir. Öğütme miktarı ne kadar küçük olursa, izin verilen sarkaç farkı o kadar küçük olur. Genel şaft parçalarının çap taşlama payı genellikle 0.4～1 mm’dir. Parçaların düzeltilmesine izin verildikten sonra sarkaç farkı 0.15～0.3 mm’dir.

(6) Çatlak

Daha önemli parçaların su verme işleminden sonra manyetik parçacık muayenesi ile denetlenmesi gerekir ve daha iyi donanıma sahip fabrikalar çatlakları göstermek için fosfor kullanmıştır. Manyetik olarak incelenen parçalar, bir sonraki işleme gönderilmeden önce demanyetize edilmelidir.