شامل کرنے کے بعد سخت حصے بجھانے کا عمل مکمل کر لیتے ہیں، عام طور پر کن چیزوں کا معائنہ کیا جاتا ہے؟

(1) ظاہری معیار

پرزوں کی بجھائی ہوئی سطح کے ظاہری معیار میں نقائص نہیں ہوں گے جیسے کہ فیوژن، دراڑیں وغیرہ۔ سرمئی سفید عام طور پر اشارہ کرتا ہے کہ بجھانے والا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ سطح پر تمام سیاہ یا نیلے رنگ عام طور پر اشارہ کرتے ہیں کہ بجھانے والا درجہ حرارت کافی نہیں ہے۔ بصری معائنہ کے دوران مقامی پگھلنے اور واضح دراڑیں، برفانی تودے اور کونوں کو پایا جا سکتا ہے۔ چھوٹے بیچوں اور بیچوں میں تیار کردہ حصوں کی ظاہری معائنہ کی شرح 100٪ ہے۔

(2) سختی

Rockwell سختی ٹیسٹر بے ترتیب معائنہ کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے. نمونے لینے کی شرح کا تعین پرزوں کی اہمیت اور عمل کے استحکام کے مطابق کیا جاتا ہے، عام طور پر 3% سے 10%، فائل انسپکشن یا 100% فائل انسپکشن کے ذریعے مکمل کیا جاتا ہے۔ فائل کے معائنہ کے دوران، انسپکٹر کے لیے یہ بہتر ہے کہ وہ موازنہ کے لیے مختلف سختی کے معیاری سختی کے بلاکس تیار کرے، تاکہ فائل کے معائنہ کی درستگی کو بہتر بنایا جا سکے۔ مشروط خودکار پیداوار میں، زیادہ اعلی درجے کی سختی کے معائنہ کے طریقہ کار نے ایڈی کرنٹ ٹیسٹر اور دیگر اسمبلی لائنوں کو ٹکڑے ٹکڑے کرکے معائنہ کرنے کے لیے اپنایا ہے۔

(3) سخت علاقہ

جزوی طور پر بجھے ہوئے حصوں کے لیے، بجھے ہوئے علاقے کے سائز اور پوزیشن کو چیک کرنا ضروری ہے۔ چھوٹے بیچ کی پیداوار اکثر پیمائش کرنے کے لیے حکمران یا کیلیپر کا استعمال کرتی ہے، اور مضبوط تیزاب کو بجھتی ہوئی سطح کو خراب کرنے کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ اسے معائنہ کے لیے سفید سخت جگہ دکھائی دے سکے۔ اینچنگ کا طریقہ اکثر ایڈجسٹمنٹ ٹیسٹ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ بڑے پیمانے پر پیداوار میں، اگر انڈکٹر یا بجھانے والا کنٹرول میکانزم قابل اعتماد ہے، تو عام طور پر صرف بے ترتیب معائنہ کیا جاتا ہے، اور نمونے لینے کی شرح 1% سے 3% ہوتی ہے۔

(4) سخت پرت کی گہرائی

سخت پرت کی گہرائی کا فی الحال زیادہ تر معائنہ سخت پرزوں کو کاٹ کر سخت پرت کی گہرائی کی پیمائش کے لیے کیا جاتا ہے۔ اب تک، میٹالوگرافک طریقہ ماضی میں سخت پرت کی گہرائی کی پیمائش کے لیے استعمال کیا جاتا رہا ہے، اور GB 5617-85 کو مستقبل میں لاگو کیا جائے گا تاکہ سخت پرت کے حصے کی سختی کی پیمائش کر کے اس کی گہرائی کا تعین کیا جا سکے۔ سخت پرت کی گہرائی کے معائنہ کے لیے حصوں کو پہنچنے والے نقصان کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، خاص حصوں اور خصوصی ضوابط کے علاوہ، صرف بے ترتیب معائنہ عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے. چھوٹے حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار فی شفٹ میں ایک ٹکڑا یا تیار کردہ ہر چھوٹی تعداد میں ورک پیس کے لیے ایک ٹکڑا کے لیے اسپاٹ چیک کیا جا سکتا ہے، اور بڑے پیمانے پر پرزوں کے لیے ایک ٹکڑا ہر ماہ اسپاٹ چیک کیا جا سکتا ہے۔ اعلی درجے کی غیر تباہ کن جانچ کے آلات کا استعمال کرتے وقت، نمونے لینے کی شرح میں اضافہ کیا جا سکتا ہے، اور یہاں تک کہ 100٪ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے. مثال کے طور پر، اگر ورک پیس کی سطح لیب سختی ٹیسٹر کو انڈینٹ کرنے کی اجازت دیتی ہے، تو اسے لیب سختی ٹیسٹر کے ساتھ ٹکڑے ٹکڑے کرکے چیک کیا جاسکتا ہے۔

(5) اخترتی اور انحراف

اخترتی اور انحراف بنیادی طور پر شافٹ حصوں کو چیک کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، ایک سنٹر فریم اور ایک ڈائل انڈیکیٹر بجھانے کے بعد پرزوں کے جھولے کے فرق یا انحراف کی پیمائش کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ پینڈولم کا فرق حصہ کی لمبائی اور پہلو کے تناسب کے مطابق مختلف ہوتا ہے۔ انڈکشن سخت حصے کو سیدھا کیا جا سکتا ہے، اور اس کا انحراف قدرے بڑا ہو سکتا ہے۔ عام طور پر، قابل اجازت پینڈولم فرق بجھانے کے بعد پیسنے کی مقدار سے متعلق ہے۔ پیسنے کی مقدار جتنی کم ہوگی، پینڈولم کا فرق اتنا ہی کم ہوگا۔ عام شافٹ حصوں کا قطر پیسنے کا الاؤنس عام طور پر 0.4～1mm ہوتا ہے۔ حصوں کو سیدھا کرنے کے بعد پینڈولم کا فرق 0.15～0.3mm ہے۔

(6) شگاف

زیادہ اہم حصوں کو بجھانے کے بعد مقناطیسی ذرات کے معائنے کے ذریعے معائنہ کرنے کی ضرورت ہے، اور بہتر آلات والی فیکٹریوں نے شگاف دکھانے کے لیے فاسفورس کا استعمال کیا ہے۔ جن حصوں کا مقناطیسی معائنہ کیا گیا ہے ان کو اگلے عمل میں بھیجے جانے سے پہلے ڈی میگنیٹائز کیا جانا چاہیے۔