Какви елементи обикновено са включени в проверката на качеството на частите, охладени с индукционна отоплителна пещ?

Проверката на качеството на индукционна пещ за отопление закалените части обикновено трябва да включват седем елемента на външен вид, твърдост, втвърдена площ, дълбочина на втвърдения слой, металографска структура, деформация и пукнатини.

(1) Външен вид Повърхността на закалените части на индукционната пещ за нагряване не трябва да има дефекти като синтероване, пукнатини и т.н. Нормално закалената повърхност е почти бяла с черен цвят (окислена скала). Сивобялото обикновено показва, че температурата на охлаждане е твърде висока, а повърхността е изцяло черна или синя и обикновено показва, че температурата на охлаждане не е достатъчна. Локално топене и очевидни пукнатини, лавини и ъгли могат да бъдат открити по време на визуална проверка. За малки партиди и масово произвеждани части процентът на проверка на външния вид е 100%.

(2) Твърдостта може да бъде проверена на място с тестер за твърдост на Рокуел. Скоростта на проверка на място се определя в зависимост от важността на частите и стабилността на процеса, обикновено 3%~ 10%, допълнена от проверка с нож или 100%проверка на ножове. По време на проверката на ножовете инспекторът трябва да подготви стандартни блокове с различна твърдост (обикновено с форма на ръкав) за сравнение, за да се подобри точността на проверката на ножовете. При автоматизираното производство по -усъвършенстваният метод за проверка на твърдостта е приел тестер за вихрови токове и други проверки.

(3) Втвърдената зона обикновено се измерва с линийка или шублер за производство на малки партиди, а повърхността може също да бъде гравирана със силна киселина, за да се появи бялата втвърдена зона за инспекция. Методът на ецване често се използва за настройка и тестване. При масово производство, ако индукционният нагревател на индукционна пещ за отопление или механизмът, който контролира втвърдяващата зона, е надежден, обикновено се изисква само вземане на проби, а процентът на вземане на проби е 1% до 3%.

(4) Дълбочина на втвърдения слой Дълбочината на втвърдения слой в момента се използва най -вече за изрязване на определената контролна част на закалената част за измерване на дълбочината на втвърдения слой в тази част. В миналото металографският метод е бил използван за измерване на дълбочината на втвърдения слой в Китай. Сега, съгласно GB/T 5617-2005, дълбочината на втвърдения слой се определя чрез измерване на твърдостта на сечението на втвърдения слой. Проверката в дълбочина на втвърдения слой обикновено изисква повреда на частите. Следователно, с изключение на специални части и специални разпоредби, обикновено се извършват само случайни проверки. Мащабното производство на малки части може да се проверява на място за 1 брой на смяна или 1 брой на всеки 100, 500 произведени парчета и т.н., а големите части могат да се проверяват на място за 1 брой на месец и т.н. При използване на напреднали неразрушително оборудване за тестване, честотата на вземане на проби може да бъде увеличена, дори 100% проверка.

(5) Металографска структура Материалите на индукционна пещ за отопление закалените части са предимно средна въглеродна стомана и чугун, а микроструктурата на закалените части обикновено съответства на твърдостта. За някои важни части изискванията за микроструктурата са посочени в проектните чертежи, главно за предотвратяване на грубия мартензит, получен при прегряване, и в същото време за предотвратяване на неразтворения ферит, получен при подгряване.

(6) Деформация Деформацията се използва главно за проверка на частите на вала. По принцип централната рамка и индикаторът за набиране се използват за измерване на разликата в люлеенето на частите след закаляване. Разликата на махалото варира в зависимост от съотношението на дължината и диаметъра на частите. Частите, закалени от пещта за индукционно нагряване, могат да бъдат изправени, а размерът на отклонение може да бъде малко по -голям. По принцип допустимата разлика на махалото е свързана с количеството на смилане след закаляване. Колкото по -малко е смилането, толкова по -малка е допустимата разлика на махалото. Диаметърът на общите части на вала обикновено е 0.4 ~ 1 мм. Разрешете разликата в люлеенето на частите след изправяне е 0.15 ~ 0.3 mmo

(7) Части с по -важни пукнатини трябва да бъдат проверени чрез магнитна проверка на частиците след закаляване, а заводите с по -добро оборудване са използвали фосфори за показване на пукнатини. Частите, които са били подложени на проверка на магнитни частици, трябва да бъдат размагнетизирани преди да влязат в следващия процес.