ఇండక్షన్ తాపన కొలిమి చల్లార్చిన భాగాల నాణ్యత తనిఖీలో సాధారణంగా ఏ అంశాలు చేర్చబడ్డాయి?

యొక్క నాణ్యత తనిఖీ ప్రేరణ తాపన కొలిమి అణచివేయబడిన భాగాలు సాధారణంగా కనిపించే ఏడు అంశాలు, కాఠిన్యం, గట్టిపడిన ప్రాంతం, గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు, మెటలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణం, వైకల్యం మరియు పగుళ్లు కలిగి ఉండాలి.

(1) స్వరూపం ఇండక్షన్ హీటింగ్ ఫర్నేస్ యొక్క చల్లార్చిన భాగాల ఉపరితలం సింటరింగ్, పగుళ్లు మొదలైన లోపాలను కలిగి ఉండకూడదు. బూడిదరంగు తెలుపు సాధారణంగా చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉందని సూచిస్తుంది, మరియు ఉపరితలం అంతా నలుపు లేదా నీలం రంగులో ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత సరిపోదని సూచిస్తుంది. స్థానిక ద్రవీభవన మరియు స్పష్టమైన పగుళ్లు, హిమసంపాతాలు మరియు మూలలను దృశ్య తనిఖీ సమయంలో కనుగొనవచ్చు. చిన్న-బ్యాచ్ మరియు భారీగా ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాల కోసం, ప్రదర్శన తనిఖీ రేటు 100%.

(2) రాక్‌వెల్ హార్డ్‌నెస్ టెస్టర్‌తో కాఠిన్యాన్ని స్పాట్ చెక్ చేయవచ్చు. భాగాల ప్రాముఖ్యత మరియు ప్రాసెస్ స్థిరత్వం ప్రకారం స్పాట్-చెక్ రేటు నిర్ణయించబడుతుంది, సాధారణంగా 3%~ 10%, కత్తి తనిఖీ లేదా 100%కత్తుల తనిఖీ ద్వారా అనుబంధంగా ఉంటుంది. కత్తుల తనిఖీ సమయంలో, కత్తుల తనిఖీ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఇన్‌స్పెక్టర్ పోలిక కోసం వివిధ కాఠిన్యం (సాధారణంగా స్లీవ్ ఆకారంలో) యొక్క ప్రామాణిక బ్లాక్‌లను సిద్ధం చేయాలి. ఆటోమేటెడ్ ఉత్పత్తిలో, మరింత అధునాతన కాఠిన్యం తనిఖీ పద్ధతి ఎడ్డీ కరెంట్ టెస్టర్ మరియు ఇతర తనిఖీలను స్వీకరించింది.

(3) గట్టిపడిన ప్రాంతాన్ని సాధారణంగా చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తి కోసం పాలకుడు లేదా కాలిపర్‌తో కొలుస్తారు మరియు తెల్లటి గట్టిపడిన ప్రాంతాన్ని తనిఖీ కోసం కనిపించేలా చేయడానికి బలమైన యాసిడ్‌తో ఉపరితలం చెక్కవచ్చు. ఎచింగ్ పద్ధతి తరచుగా సర్దుబాటు మరియు పరీక్ష కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. సామూహిక ఉత్పత్తిలో, యొక్క ఇండక్షన్ హీటర్ ఉంటే ప్రేరణ తాపన కొలిమి లేదా గట్టిపడే జోన్‌ను నియంత్రించే యంత్రాంగం విశ్వసనీయమైనది, సాధారణంగా నమూనా మాత్రమే అవసరం, మరియు నమూనా రేటు 1% నుండి 3% వరకు ఉంటుంది.

(4) గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు ఈ భాగంలో గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతును కొలవడానికి చల్లార్చిన భాగం యొక్క నిర్దేశిత తనిఖీ భాగాన్ని కత్తిరించడానికి గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు ప్రస్తుతం ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది. గతంలో, చైనాలో గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతును కొలవడానికి మెటలోగ్రాఫిక్ పద్ధతి ఉపయోగించబడింది. ఇప్పుడు, GB/T 5617-2005 ప్రకారం, గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతును గట్టిపడిన పొర యొక్క విభాగం కాఠిన్యాన్ని కొలవడం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు తనిఖీ సాధారణంగా భాగాలకు నష్టం అవసరం. అందువల్ల, ప్రత్యేక భాగాలు మరియు ప్రత్యేక నిబంధనలు మినహా, యాదృచ్ఛిక తనిఖీలు మాత్రమే సాధారణంగా నిర్వహించబడతాయి. చిన్న భాగాల పెద్ద-స్థాయి ఉత్పత్తిని షిఫ్ట్‌కు 1 ముక్క లేదా ప్రతి 1, 100 ముక్కలు మొదలైన వాటికి 500 ముక్క కోసం స్పాట్ చెక్ చేయవచ్చు, మరియు పెద్ద భాగాలను నెలకు 1 ముక్క కోసం స్పాట్ చెక్ చేయవచ్చు. విధ్వంసక పరీక్షా పరికరాలు, నమూనా రేటును పెంచవచ్చు, 100% తనిఖీ కూడా.

(5) మెటలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణం యొక్క పదార్థాలు ప్రేరణ తాపన కొలిమి చల్లార్చిన భాగాలు ప్రధానంగా మధ్యస్థ కార్బన్ స్టీల్ మరియు కాస్ట్ ఇనుము, మరియు చల్లార్చిన భాగాల మైక్రోస్ట్రక్చర్ సాధారణంగా కాఠిన్యాన్ని సూచిస్తుంది. కొన్ని ముఖ్యమైన భాగాల కోసం, డిజైన్ డ్రాయింగ్‌లలో సూక్ష్మ నిర్మాణ అవసరాలు పేర్కొనబడ్డాయి, ప్రధానంగా వేడెక్కడం ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే ముతక మార్టెన్‌సైట్‌ను నిరోధించడానికి మరియు అదే సమయంలో అన్‌హీటింగ్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయని ఫెర్రైట్‌ను నిరోధించడానికి.

(6) వైకల్య వైకల్యం ప్రధానంగా షాఫ్ట్ భాగాలను తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. సాధారణంగా, సెంటర్ ఫ్రేమ్ మరియు డయల్ ఇండికేటర్ చల్లార్చిన తర్వాత భాగాల స్వింగ్ వ్యత్యాసాన్ని కొలవడానికి ఉపయోగిస్తారు. లోలకం వ్యత్యాసం భాగాల పొడవు మరియు వ్యాసం నిష్పత్తిని బట్టి మారుతుంది. ఇండక్షన్ తాపన కొలిమి ద్వారా చల్లార్చిన భాగాలను నిఠారుగా చేయవచ్చు మరియు విక్షేపం మొత్తం కొంచెం పెద్దదిగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, అనుమతించదగిన లోలకం వ్యత్యాసం చల్లారిన తర్వాత గ్రౌండింగ్ మొత్తానికి సంబంధించినది. చిన్న గ్రౌండింగ్ మొత్తం, చిన్నగా అనుమతించదగిన లోలకం వ్యత్యాసం. సాధారణ షాఫ్ట్ భాగాల వ్యాసం సాధారణంగా 0.4 ~ 1 మిమీ. నిఠారుగా ఉన్న తర్వాత భాగాల స్వింగ్ వ్యత్యాసాన్ని 0.15 ~ 0.3mmo గా అనుమతించండి

(7) మరింత ముఖ్యమైన పగుళ్లు ఉన్న భాగాలను చల్లార్చిన తర్వాత అయస్కాంత కణ తనిఖీ ద్వారా తనిఖీ చేయాలి మరియు మెరుగైన పరికరాలు కలిగిన కర్మాగారాలు పగుళ్లను చూపించడానికి ఫాస్ఫర్‌లను ఉపయోగించాయి. అయస్కాంత కణ తనిఖీకి గురైన భాగాలు తదుపరి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే ముందు డీమాగ్నెటైజ్ చేయబడాలి.