इंडक्शन हीटिंग फर्नेस बुझाए गए हिस्सों के गुणवत्ता निरीक्षण में आम तौर पर कौन सी वस्तुएं शामिल होती हैं?

की गुणवत्ता निरीक्षण प्रेरण हीटिंग भट्ठी बुझाए गए हिस्सों में आम तौर पर उपस्थिति, कठोरता, कठोर क्षेत्र, कठोर परत की गहराई, मेटलोग्राफिक संरचना, विरूपण और दरारें के सात आइटम शामिल होने चाहिए।

(१) प्रकटन इंडक्शन हीटिंग फर्नेस के बुझते हिस्सों की सतह में सिंटरिंग, दरारें आदि जैसे दोष नहीं होंगे। सामान्य रूप से बुझी हुई सतह काले (ऑक्सीडाइज्ड स्केल) के साथ ऑफ-व्हाइट होती है। भूरा सफेद आमतौर पर इंगित करता है कि शमन तापमान बहुत अधिक है, और सतह पूरी तरह से काली या नीली है, और आमतौर पर यह इंगित करता है कि शमन तापमान पर्याप्त नहीं है। दृश्य निरीक्षण के दौरान स्थानीय पिघलने और स्पष्ट दरारें, हिमस्खलन और कोने पाए जा सकते हैं। छोटे बैच और बड़े पैमाने पर उत्पादित भागों के लिए, उपस्थिति निरीक्षण दर 1% है।

(२) रॉकवेल कठोरता परीक्षक के साथ कठोरता को स्पॉट-चेक किया जा सकता है। स्पॉट-चेक दर भागों के महत्व और प्रक्रिया स्थिरता के अनुसार निर्धारित की जाती है, आमतौर पर 2% ~ 3%, चाकू निरीक्षण या 10% चाकू निरीक्षण द्वारा पूरक। चाकू के निरीक्षण के दौरान, निरीक्षक को तुलना के लिए विभिन्न कठोरता (आमतौर पर आस्तीन के आकार के) के मानक ब्लॉक तैयार करना चाहिए, ताकि चाकू के निरीक्षण की सटीकता में सुधार हो सके। स्वचालित उत्पादन में, अधिक उन्नत कठोरता निरीक्षण पद्धति ने एड़ी वर्तमान परीक्षक और अन्य निरीक्षणों को अपनाया है।

(३) कठोर क्षेत्र को आमतौर पर छोटे बैच के उत्पादन के लिए एक शासक या कैलीपर के साथ मापा जाता है, और सफेद कठोर क्षेत्र को निरीक्षण के लिए प्रकट करने के लिए सतह को मजबूत एसिड के साथ भी उकेरा जा सकता है। नक़्क़ाशी विधि का उपयोग अक्सर समायोजन और परीक्षण के लिए किया जाता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, यदि इंडक्शन हीटर प्रेरण हीटिंग भट्ठी या सख्त क्षेत्र को नियंत्रित करने वाला तंत्र विश्वसनीय है, आम तौर पर केवल नमूने की आवश्यकता होती है, और नमूनाकरण दर 1% से 3% होती है।

(४) कठोर परत की गहराई कठोर परत की गहराई का उपयोग वर्तमान में इस भाग पर कठोर परत की गहराई को मापने के लिए बुझे हुए भाग के निर्दिष्ट निरीक्षण भाग को काटने के लिए किया जाता है। अतीत में, चीन में कठोर परत की गहराई को मापने के लिए मेटलोग्राफिक पद्धति का उपयोग किया जाता था। अब, GB/T 4-5617 के अनुसार, कठोर परत की गहराई को कठोर परत की अनुभाग कठोरता को मापकर निर्धारित किया जाता है। कठोर परत के गहराई निरीक्षण के लिए आम तौर पर भागों को नुकसान की आवश्यकता होती है। इसलिए, विशेष भागों और विशेष नियमों को छोड़कर, केवल यादृच्छिक निरीक्षण आम तौर पर किए जाते हैं। छोटे भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन को 2005 पीस प्रति शिफ्ट या 1 पीस प्रति 1, 100 पीस आदि के लिए स्पॉट-चेक किया जा सकता है, और बड़े भागों को प्रति माह 500 पीस आदि के लिए स्पॉट-चेक किया जा सकता है। उन्नत का उपयोग करते समय गैर-विनाशकारी परीक्षण उपकरण, नमूना दर को बढ़ाया जा सकता है, यहां तक ​​कि 1% निरीक्षण भी।

(५) धातु विज्ञान संरचना की सामग्री प्रेरण हीटिंग भट्ठी बुझा हुआ भाग मुख्य रूप से मध्यम कार्बन स्टील और कच्चा लोहा होता है, और बुझने वाले भागों की सूक्ष्म संरचना आमतौर पर कठोरता से मेल खाती है। कुछ महत्वपूर्ण भागों के लिए, डिज़ाइन ड्रॉइंग में माइक्रोस्ट्रक्चर आवश्यकताओं का उल्लेख किया गया है, मुख्य रूप से ओवरहीटिंग द्वारा उत्पादित मोटे मार्टेंसाइट को रोकने के लिए, और साथ ही अंडरहीटिंग द्वारा उत्पादित अघुलनशील फेराइट को रोकने के लिए।

(६) विरूपण विरूपण मुख्य रूप से शाफ्ट भागों की जांच के लिए उपयोग किया जाता है। आम तौर पर, शमन के बाद भागों के स्विंग अंतर को मापने के लिए केंद्र फ्रेम और डायल संकेतक का उपयोग किया जाता है। लोलक का अंतर भागों की लंबाई और व्यास के अनुपात के अनुसार बदलता रहता है। इंडक्शन हीटिंग फर्नेस द्वारा बुझाए गए हिस्सों को सीधा किया जा सकता है, और विक्षेपण की मात्रा थोड़ी बड़ी हो सकती है। आम तौर पर, स्वीकार्य पेंडुलम अंतर शमन के बाद पीसने की मात्रा से संबंधित होता है। पीसने की मात्रा जितनी छोटी होगी, स्वीकार्य पेंडुलम अंतर उतना ही छोटा होगा। सामान्य शाफ्ट भागों का व्यास आमतौर पर 6 ~ 0.4 मिमी होता है। स्ट्रेटनिंग के बाद भागों के स्विंग अंतर को 1 ~ 0.15mmo . होने दें

(७) अधिक महत्वपूर्ण दरार वाले भागों को शमन के बाद चुंबकीय कण निरीक्षण द्वारा निरीक्षण करने की आवश्यकता होती है, और बेहतर उपकरण वाले कारखानों ने दरारें दिखाने के लिए फॉस्फोर का उपयोग किया है। अगली प्रक्रिया में प्रवेश करने से पहले चुंबकीय कण निरीक्षण से गुजरने वाले भागों को विचुंबकित किया जाना चाहिए।