Какие элементы обычно включаются в проверку качества закаленных деталей печи индукционного нагрева?

Проверка качества печь индукционного нагрева Закаленные детали обычно должны включать семь пунктов: внешний вид, твердость, площадь закалки, глубину закаленного слоя, металлографическую структуру, деформацию и трещины.

(1) Внешний вид Поверхность закаленных частей печи индукционного нагрева не должна иметь дефектов, таких как спекание, трещины и т. Д. Обычно закаленная поверхность беловато-белая с черным (окисленная окалина). Серовато-белый цвет обычно указывает на то, что температура закалки слишком высока, а поверхность вся черная или синяя, и обычно указывает на то, что температура закалки недостаточна. При визуальном осмотре можно обнаружить локальное плавление и явные трещины, лавины и углы. Для мелкосерийных и массовых деталей уровень проверки внешнего вида составляет 100%.

(2) Твердость можно проверить при помощи твердомера по Роквеллу. Частота выборочных проверок определяется в зависимости от важности деталей и стабильности процесса, обычно от 3% до 10%, с добавлением проверки ножей или 100% проверки ножей. Во время проверки ножей инспектор должен подготовить для сравнения стандартные блоки разной твердости (обычно в форме рукавов), чтобы повысить точность проверки ножей. В автоматизированном производстве более совершенный метод контроля твердости использует вихретоковый тестер и другие виды контроля.

(3) Площадь затвердевания обычно измеряется линейкой или штангенциркулем для мелкосерийного производства. Поверхность также можно протравить сильной кислотой, чтобы белый затвердевший участок выглядел для осмотра. Для настройки и тестирования часто используется метод травления. В массовом производстве, если индукционный нагреватель печь индукционного нагрева или механизм, который контролирует зону затвердевания, надежен, обычно требуется только отбор проб, а частота отбора проб составляет от 1% до 3%.

(4) Глубина закаленного слоя Глубина закаленного слоя в настоящее время в основном используется для резки указанной контрольной части закаленной части для измерения глубины закаленного слоя в этой части. В прошлом в Китае для измерения глубины закаленного слоя использовался металлографический метод. Теперь, согласно GB / T 5617-2005, глубина упрочненного слоя определяется путем измерения твердости сечения упрочненного слоя. Проверка глубины закаленного слоя обычно требует повреждения деталей. Поэтому, за исключением специальных частей и специальных правил, обычно проводятся только выборочные проверки. Крупномасштабное производство мелких деталей может быть проверено выборочно для 1 штуки в смену или 1 штуки на каждые 100, 500 произведенных штук и т. Д., А крупные детали могут быть выборочно проверены для 1 штуки в месяц и т. Д. оборудование для неразрушающего контроля, частота выборки может быть увеличена, даже при 100% контроле.

(5) Металлографическая структура Материалы печь индукционного нагрева Закаленные детали в основном состоят из среднеуглеродистой стали и чугуна, а микроструктура закаленных деталей обычно соответствует твердости. Для некоторых важных деталей требования к микроструктуре указаны в чертежах конструкции, главным образом для предотвращения образования крупного мартенсита при перегреве и в то же время для предотвращения образования нерастворенного феррита при недогреве.

(6) Деформация Деформация в основном используется для проверки деталей вала. Как правило, центральная рамка и циферблатный индикатор используются для измерения разницы поворота деталей после закалки. Разница в маятнике зависит от соотношения длины и диаметра деталей. Детали, закаленные в печи индукционного нагрева, можно выпрямить, а величина прогиба может быть немного больше. Как правило, допустимая разница маятника связана с величиной измельчения после закалки. Чем меньше объем измельчения, тем меньше допустимая разница маятника. Диаметр основных частей вала обычно составляет 0.4 ~ 1 мм. Допускается разность качания деталей после выпрямления 0.15 ~ 0.3 мм.

(7) Детали с более серьезными трещинами необходимо проверять с помощью магнитопорошкового контроля после закалки, а предприятия с лучшим оборудованием использовали люминофоры для выявления трещин. Детали, прошедшие магнитопорошковый контроль, следует размагнитить перед тем, как перейти к следующему процессу.