Milyen elemek szerepelnek általában az indukciós fűtő kemence kioltott alkatrészeinek minőségellenőrzésében?

A minőségellenőrzés indukciós fűtőkemence A kioltott alkatrészeknek általában hét megjelenési tételt, keménységet, edzett területet, edzett réteg mélységét, metallográfiai szerkezetet, deformációt és repedéseket kell tartalmazniuk.

(1) Megjelenés Az indukciós fűtőkemence kioltott részeinek felületén nem lehetnek hibák, például szinterelés, repedések stb. A szürkésfehér általában azt jelzi, hogy a kioltási hőmérséklet túl magas, és a felület fekete vagy kék, és általában azt jelzi, hogy a kioltási hőmérséklet nem elegendő. A vizuális ellenőrzés során helyi olvadás és nyilvánvaló repedések, lavinák és sarkok találhatók. Kis sorozatú és sorozatgyártású alkatrészek esetében a megjelenés-ellenőrzési arány 100%.

(2) A keménységet pontosan ellenőrizni lehet Rockwell keménységmérővel. A pontellenőrzési arányt az alkatrészek fontossága és a folyamat stabilitása szerint határozzák meg, általában 3–10%, kiegészítve késellenőrzéssel vagy 100%-os késellenőrzéssel. A kések ellenőrzése során az ellenőrnek különböző keménységű (általában hüvely alakú) szabványos tömböket kell előkészítenie összehasonlítás céljából, hogy javítsa a kések ellenőrzésének pontosságát. Az automatizált gyártásban a fejlettebb keménységi vizsgálati módszer örvényáram -tesztelőt és egyéb ellenőrzéseket fogadott el.

(3) A megkeményedett területet általában vonalzóval vagy féknyereggel mérik a kis adagok gyártásához, és a felületet erős savval is marathatják, hogy a fehér edzett terület megjelenjen ellenőrzésre. A maratás módszert gyakran használják a beállításhoz és a teszteléshez. A tömeggyártásban, ha az indukciós melegítő a indukciós fűtőkemence vagy az edzési zónát szabályozó mechanizmus megbízható, általában csak mintavételre van szükség, és a mintavételi arány 1-3%.

(4) Az edzett réteg mélysége Az edzett réteg mélységét jelenleg leginkább a leállított rész meghatározott ellenőrző részének vágására használják, hogy megmérjék az edzett réteg mélységét ezen a részen. A múltban a metallográfiai módszert alkalmazták a keményített réteg mélységének mérésére Kínában. Most a GB/T 5617-2005 szerint a megkeményedett réteg mélységét az edzett réteg szelvénykeménységének mérésével határozzák meg. Az edzett réteg mélységvizsgálata általában megköveteli az alkatrészek sérülését. Ezért a különleges alkatrészek és különleges előírások kivételével általában csak véletlenszerű ellenőrzéseket végeznek. A kisméretű alkatrészek nagyüzemi gyártása műszakilag ellenőrizhető műszakonként 1 darab, vagy 1 darab, 100 darab stb. Után 500 darab, a nagy alkatrészek pedig havonta 1 darab, stb. Esetén. roncsolásmentes vizsgálóberendezés, a mintavételi arány növelhető, akár 100% -os ellenőrzés.

(5) Metallográfiai szerkezet Az anyagok indukciós fűtőkemence a kioltott alkatrészek főleg közepes szénacélból és öntöttvasból készülnek, és a kioltott alkatrészek mikrostruktúrája általában megfelel a keménységnek. Néhány fontos rész esetében a mikrostruktúrára vonatkozó követelmények szerepelnek a tervezési rajzokban, elsősorban a túlmelegedés következtében keletkező durva martenzit megelőzésére, és ezzel egyidejűleg az alulmelegítéssel keletkező oldhatatlan ferrit megakadályozására.

(6) Deformáció A deformációt elsősorban a tengelyrészek ellenőrzésére használják. Általában a középső keretet és a számlapkijelzőt használják az alkatrészek lengéskülönbségének mérésére a kioltás után. Az inga különbség az alkatrészek hosszának és átmérőjének arányától függően változik. Az indukciós fűtőkemence által leállított alkatrészek kiegyenesíthetők, és az eltérítés mértéke valamivel nagyobb lehet. Általában a megengedett ingakülönbség a kioltás utáni őrlési mennyiséghez kapcsolódik. Minél kisebb az őrlési mennyiség, annál kisebb a megengedett inga különbség. Az általános tengelyrészek átmérője általában 0.4-1 mm. Hagyja, hogy az alkatrészek lengési különbsége kiegyenesedés után 0.15-0.3 mm legyen

(7) A fontosabb repedésekkel rendelkező alkatrészeket mágneses részecskék ellenőrzésével kell ellenőrizni a kioltás után, a jobb felszereltségű gyárak pedig foszforral látták el a repedéseket. A mágneses részecske -ellenőrzésen átesett alkatrészeket a következő folyamatba lépés előtt demagnetizálni kell.