ਕਿਹੜੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ?

ਦੀ ਕੁਆਲਟੀ ਜਾਂਚ ਇੰਡੈਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸੱਤ ਦਿੱਖ, ਕਠੋਰਤਾ, ਕਠੋਰ ਖੇਤਰ, ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਮੈਟਲੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਬਣਤਰ, ਵਿਕਾਰ ਅਤੇ ਚੀਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

(1) ਦਿੱਖ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਸਿੰਟਰਿੰਗ, ਚੀਰ, ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਨਹੀਂ ਹੋਣਗੇ. ਸਲੇਟੀ ਚਿੱਟਾ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਸਾਰਾ ਕਾਲਾ ਜਾਂ ਨੀਲਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ’ ਤੇ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਸਥਾਨਕ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਦਰਾਰਾਂ, ਬਰਫ਼ਬਾਰੀ ਅਤੇ ਕੋਨੇ ਪਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਛੋਟੇ-ਬੈਚ ਅਤੇ ਪੁੰਜ-ਉਤਪਾਦਿਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਦਿੱਖ ਨਿਰੀਖਣ ਦਰ 100%ਹੈ.

(2) ਰੌਕਵੈਲ ਕਠੋਰਤਾ ਟੈਸਟਰ ਨਾਲ ਸਖਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਸਪਾਟ-ਚੈਕ ਰੇਟ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਥਿਰਤਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 3%~ 10%, ਚਾਕੂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਜਾਂ 100%ਚਾਕੂਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਕ. ਚਾਕੂਆਂ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇੰਸਪੈਕਟਰ ਨੂੰ ਤੁਲਨਾ ਦੇ ਲਈ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀ ਕਠੋਰਤਾ (ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਸਲੀਵ ਆਕਾਰ ਦੇ) ਦੇ ਮਿਆਰੀ ਬਲਾਕ ਤਿਆਰ ਕਰਨੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਚਾਕੂਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕੇ. ਸਵੈਚਾਲਤ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਵਧੇਰੇ ਉੱਨਤ ਕਠੋਰਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ ਨੇ ਐਡੀ ਕਰੰਟ ਟੈਸਟਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਜਾਂਚਾਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ.

(3) ਕਠੋਰ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ਾਸਕ ਜਾਂ ਕੈਲੀਪਰ ਨਾਲ ਮਾਪਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਫੈਦ ਕਠੋਰ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਜਾਂਚ ਲਈ ਪ੍ਰਗਟ ਕਰਨ ਲਈ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਸਿਡ ਨਾਲ ਵੀ ਖੋਦਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਐਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਕਸਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਟੈਸਟਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਜੇ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਰ ਇੰਡੈਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਜਾਂ ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਵਿਧੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਿਰਫ ਨਮੂਨੇ ਲੈਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਦਰ 1% ਤੋਂ 3% ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

(4) ਸਖਤ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਇਸ ਵੇਲੇ ਜਿਆਦਾਤਰ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਨਿਰੀਖਣ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸ ਹਿੱਸੇ ਤੇ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਅਤੀਤ ਵਿੱਚ, ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਸਖਤ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮੈਟਲੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ. ਹੁਣ, ਜੀਬੀ/ਟੀ 5617-2005 ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਸਖਤ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸਖਤ ਪਰਤ ਦੇ ਭਾਗ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਯਮਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਿਰਫ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਛੋਟੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ 1 ਪੀਸ ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਜਾਂ ਹਰੇਕ 1, 100 ਟੁਕੜਿਆਂ, ਆਦਿ ਦੇ ਲਈ 500 ਟੁਕੜੇ ਲਈ ਸਪਾਟ-ਚੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਮਹੀਨਾ 1 ਟੁਕੜੇ, ਆਦਿ ਲਈ ਸਪੌਟ-ਚੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਉੱਨਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ. ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਟੈਸਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ, ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ 100% ਨਿਰੀਖਣ ਵੀ.

(5) ਮੈਟਲੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਬਣਤਰ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਇੰਡੈਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਸੂਖਮ generallyਾਂਚਾ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ. ਕੁਝ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਮਾਈਕਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦਾ ਜ਼ਿਕਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਮੋਟੇ ਮਾਰਟੇਨਸਾਈਟ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਅੰਡਰਹੀਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਨਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਫੈਰਾਇਟ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ.

(6) ਵਿਕਾਰ ਵਿਕਾਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸ਼ਾਫਟ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਸੈਂਟਰ ਫਰੇਮ ਅਤੇ ਡਾਇਲ ਇੰਡੀਕੇਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸਵਿੰਗ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪੈਂਡੂਲਮ ਦਾ ਅੰਤਰ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਵਿਆਸ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ. ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਭੱਠੀ ਦੁਆਰਾ ਬੁਝਾਏ ਗਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਝੁਕਾਅ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਥੋੜ੍ਹੀ ਵੱਡੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਪੈਂਡੂਲਮ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਪੀਸਣ ਦੀ ਰਕਮ ਜਿੰਨੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਮਨਜ਼ੂਰਯੋਗ ਪੈਂਡੂਲਮ ਅੰਤਰ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ. ਆਮ ਸ਼ਾਫਟ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਵਿਆਸ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 0.4 ~ 1mm ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸਵਿੰਗ ਅੰਤਰ ਨੂੰ 0.15 ~ 0.3mmo ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿਓ

(7) ਵਧੇਰੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਚੀਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚੁੰਬਕੀ ਕਣਾਂ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਦੁਆਰਾ ਜਾਂਚਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਨੇ ਚੀਰ ਦਿਖਾਉਣ ਲਈ ਫਾਸਫੋਰਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਹੈ. ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਚੁੰਬਕੀ ਕਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਹੋਈ ਹੈ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਡੀਮੈਗਨੈਟਾਈਜ਼ਡ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.