Які предмети загалом включаються до перевірки якості деталей гасіння індукційних нагрівальних печей?

Перевірка якості індукційна нагрівальна піч загартовані деталі, як правило, повинні включати сім елементів зовнішнього вигляду, твердості, затверділої ділянки, глибини затверділого шару, металографічної структури, деформації та тріщин.

(1) Зовнішній вигляд Поверхня загартованих частин індукційної нагрівальної печі не повинна мати дефектів, таких як спікання, тріщини тощо. Нормально загартована поверхня має майже білий колір з чорним (окислений накип). Сірувато -білий колір зазвичай вказує на те, що температура гасіння занадто висока, а вся поверхня чорна або синя, і загалом вказує на те, що температури загартування недостатньо. Під час візуального огляду можна виявити локальні танення та очевидні тріщини, лавини та кути. Для деталей дрібної партії та серійного виробництва показник огляду зовнішнього вигляду становить 100%.

(2) Твердість можна перевірити за допомогою вимірювача твердості Роквелла. Швидкість перевірки на місці визначається відповідно до важливості деталей та стабільності процесу, як правило, 3%~ 10%, доповнюється оглядом ножа або 100%оглядом ножів. Під час огляду ножів інспектор повинен підготувати стандартні блоки різної твердості (зазвичай у формі гільзи) для порівняння, щоб покращити точність огляду ножів. В автоматизованому виробництві більш досконалий метод перевірки твердості прийняв випробувач вихрових струмів та інші перевірки.

(3) Затверділу площу зазвичай вимірюють лінійкою або штангенциркулем для виробництва невеликих партій, а поверхню також можна витравити сильною кислотою, щоб біла затверділа зона з’явилася для огляду. Метод травлення часто використовується для регулювання та випробування. У масовому виробництві, якщо індукційний нагрівач індукційна нагрівальна піч або механізм, що контролює зону загартовування, надійний, зазвичай потрібен лише відбір проб, а коефіцієнт вибірки становить від 1% до 3%.

(4) Глибина затверділого шару В даний час глибина затверділого шару в основному використовується для вирізання зазначеної контрольної частини загартованої деталі для вимірювання глибини затверділого шару на цій частині. У минулому металографічний метод використовувався для вимірювання глибини затверділого шару в Китаї. Тепер, згідно з GB/T 5617-2005, глибина затверділого шару визначається шляхом вимірювання твердості перетину затверділого шару. Глибокий огляд затверділого шару, як правило, вимагає пошкодження деталей. Тому, крім спеціальних частин та спеціальних правил, зазвичай проводяться лише випадкові перевірки. Масштабне виробництво дрібних деталей може перевірятися на місце по 1 штуці за зміну або по 1 штуці на кожні 100, 500 вироблених штук тощо, а великі деталі можна перевіряти на місце по 1 штуці на місяць тощо. неруйнівного випробувального обладнання, частоту вибірки можна збільшити, навіть 100% перевірку.

(5) Металографічна структура Матеріали індукційна нагрівальна піч загартовані деталі – це переважно середня вуглецева сталь та чавун, а мікроструктура загартованих деталей зазвичай відповідає твердості. Для деяких важливих частин вимоги до мікроструктури згадуються на проектних кресленнях, головним чином для запобігання грубому мартенситу, що утворюється при перегріві, і водночас для запобігання нерозчиненому фериту, що утворюється при недогріві.

(6) Деформація Деформація в основному використовується для перевірки деталей вала. Як правило, центральна рамка та індикатор набору використовуються для вимірювання різниці поворотів деталей після загартування. Різниця маятника залежить від співвідношення довжини та діаметру деталей. Частини, гашені індукційною нагрівальною піччю, можна випрямити, а величина прогину може бути дещо більшою. Як правило, допустима різниця маятника пов’язана з кількістю подрібнення після загартування. Чим менша кількість помелу, тим менша допустима різниця маятника. Діаметр загальних частин вала зазвичай становить 0.4 ~ 1 мм. Дозвольте різниці розмаху деталей після випрямлення 0.15 ~ 0.3 ммо

(7) Частини з більш важливими тріщинами після гарту необхідно перевірити шляхом магнітного огляду частинок, а на заводах з кращим обладнанням для виявлення тріщин використовуються люмінофори. Частини, які пройшли огляд магнітних частинок, слід розмагнітити перед вступом до наступного процесу.