Koje su stavke općenito uključene u kontrolu kvalitete ugašenih dijelova indukcijske peći?

Inspekcija kvaliteta indukcijska peć za grijanje kaljeni dijelovi općenito trebaju uključivati ​​sedam elemenata izgleda, tvrdoće, stvrdnute površine, dubine očvrslog sloja, metalografske strukture, deformacija i pukotina.

(1) Izgled Površina ugašenih dijelova peći za indukcijsko grijanje ne smije imati nedostatke kao što su sinteriranje, pukotine itd. Normalno kaljena površina je prljavobijela s crnom bojom (oksidirana naslaga). Sivkasto bijela općenito ukazuje na to da je temperatura gašenja previsoka, a površina je cijela crna ili plava i općenito ukazuje na to da temperatura gašenja nije dovoljna. Lokalno otapanje i očigledne pukotine, lavine i uglovi mogu se pronaći pri vizualnom pregledu. Za male serije i dijelove za masovnu proizvodnju stopa pregleda je 100%.

(2) Tvrdoća se može provjeriti na licu mjesta pomoću Rockwell mjerača tvrdoće. Stopa provjere na licu mjesta određuje se prema važnosti dijelova i stabilnosti procesa, općenito 3%~ 10%, dopunjena pregledom noža ili 100%pregledom noževa. Tokom pregleda noževa, inspektor treba pripremiti standardne blokove različite tvrdoće (obično u obliku rukava) za poređenje, kako bi se poboljšala tačnost pregleda noževa. U automatiziranoj proizvodnji, naprednija metoda pregleda tvrdoće usvojila je ispitivač vrtložnih struja i druge preglede.

(3) Utvrđeno područje obično se mjeri ravnalom ili čeljusti za male serije, a površina se također može nagrizati jakom kiselinom kako bi se bijelo stvrdnuto područje pojavilo za pregled. Metoda jetkanja često se koristi za podešavanje i ispitivanje. U masovnoj proizvodnji, ako je indukcijski grijač indukcijska peć za grijanje ili je mehanizam koji kontrolira zonu otvrdnjavanja pouzdan, općenito je potrebno samo uzorkovanje, a stopa uzorkovanja je 1% do 3%.

(4) Dubina očvrslog sloja Dubina očvrslog sloja trenutno se uglavnom koristi za rezanje određenog inspekcijskog dijela kaljenog dijela za mjerenje dubine očvrslog sloja na ovom dijelu. U prošlosti se metalografska metoda koristila za mjerenje dubine očvrslog sloja u Kini. Sada, prema GB/T 5617-2005, dubina očvrslog sloja određuje se mjerenjem tvrdoće presjeka očvrslog sloja. Dubinski pregled očvrslog sloja općenito zahtijeva oštećenje dijelova. Stoga se, osim posebnih dijelova i posebnih propisa, općenito obavljaju samo nasumični pregledi. Velika proizvodnja malih dijelova može se provjeriti na licu mjesta za 1 komad po smjeni ili 1 komad na svakih 100, 500 komada proizvedenih itd., A velike dijelove se može provjeriti na licu mjesta za 1 komad mjesečno itd. Kada se koristi napredno oprema za ispitivanje bez razaranja, stopa uzorkovanja se može povećati, čak i 100% pregled.

(5) Metalografska struktura Materijali od indukcijska peć za grijanje kaljeni dijelovi su uglavnom čelik od srednje ugljika i lijevano željezo, a mikrostruktura kaljenih dijelova općenito odgovara tvrdoći. Za neke važne dijelove zahtjevi za mikrostrukturu navedeni su u projektnim crtežima, uglavnom kako bi se spriječio grubi martenzit nastao pregrijavanjem, a istovremeno spriječio neotopljeni ferit nastao podgrijavanjem.

(6) Deformacija Deformacija se uglavnom koristi za provjeru dijelova vratila. Općenito, središnji okvir i pokazivač brojača koriste se za mjerenje razlike u zakretu dijelova nakon gašenja. Razlika klatna varira ovisno o omjeru dužine i promjera dijelova. Dijelovi ugašeni indukcijskom peći za grijanje mogu se ispraviti, a količina otklona može biti nešto veća. Općenito, dopuštena razlika klatna povezana je s količinom mljevenja nakon kaljenja. Što je manja količina brušenja, to je manja dozvoljena razlika klatna. Prečnik opštih delova vratila je obično 0.4 ~ 1 mm. Dopustite razliku zamaha dijelova nakon ravnanja 0.15 ~ 0.3 mmo

(7) Dijelove s važnijim pukotinama potrebno je pregledati magnetskom kontrolom čestica nakon kaljenja, a tvornice s boljom opremom koristile su fosfor za pokazivanje pukotina. Dijelove koji su podvrgnuti pregledu magnetskih čestica treba razmagnetizirati prije ulaska u sljedeći proces.