Welche Punkte werden im Allgemeinen in die Qualitätsprüfung von induktionsofengehärteten Teilen einbezogen?

Die Qualitätsprüfung von Induktionsheizofen abgeschreckte Teile sollten im Allgemeinen sieben Punkte umfassen: Aussehen, Härte, gehärtete Fläche, Tiefe der gehärteten Schicht, metallografische Struktur, Verformung und Risse.

(1) Aussehen Die Oberfläche der abgeschreckten Teile des Induktionsofens darf keine Fehler wie Sintern, Risse usw. aufweisen. Die normalerweise abgeschreckte Oberfläche ist cremefarben mit Schwarz (oxidierter Zunder). Grauweiß zeigt im Allgemeinen an, dass die Abschrecktemperatur zu hoch ist und die Oberfläche ganz schwarz oder blau ist, und zeigt im Allgemeinen an, dass die Abschrecktemperatur nicht ausreicht. Bei der Sichtprüfung können lokale Schmelzen und offensichtliche Risse, Lawinen und Ecken festgestellt werden. Bei Kleinserien- und Massenteilen beträgt die Inspektionsrate des Aussehens 100 %.

(2) Die Härte kann stichprobenartig mit einem Rockwell-Härteprüfgerät überprüft werden. Die Stichprobenquote richtet sich nach der Bedeutung der Teile und der Prozessstabilität, in der Regel 3%~10%, ergänzt durch eine Messerkontrolle oder eine 100% Messerkontrolle. Bei der Prüfung von Messern sollte der Prüfer Standardblöcke unterschiedlicher Härte (meist hülsenförmig) zum Vergleich vorbereiten, um die Genauigkeit der Messerprüfung zu verbessern. In der automatisierten Produktion hat die fortschrittlichere Härteprüfmethode Wirbelstromprüfgeräte und andere Prüfungen übernommen.

(3) Der gehärtete Bereich wird normalerweise mit einem Lineal oder einer Schieblehre für die Kleinserienproduktion gemessen, und die Oberfläche kann auch mit starker Säure geätzt werden, um den weißen gehärteten Bereich zur Inspektion erscheinen zu lassen. Das Ätzverfahren wird häufig zum Justieren und Testen verwendet. In der Massenproduktion, wenn die Induktionsheizung des Induktionsheizofen oder der Mechanismus, der die Härtezone kontrolliert, zuverlässig ist, ist im Allgemeinen nur eine Probenahme erforderlich und die Probenahmerate beträgt 1 bis 3 %.

(4) Tiefe der gehärteten Schicht Die Tiefe der gehärteten Schicht wird derzeit meistens verwendet, um den spezifizierten Inspektionsteil des abgeschreckten Teils zu schneiden, um die Tiefe der gehärteten Schicht an diesem Teil zu messen. In der Vergangenheit wurde in China das metallographische Verfahren verwendet, um die Tiefe der gehärteten Schicht zu messen. Nach GB/T 5617-2005 wird nun die Tiefe der gehärteten Schicht durch Messung der Schnitthärte der gehärteten Schicht bestimmt. Die Tiefenprüfung der gehärteten Schicht erfordert in der Regel eine Beschädigung der Teile. Daher werden außer bei Sonderteilen und Sondervorschriften grundsätzlich nur stichprobenartige Prüfungen durchgeführt. Die Großserienproduktion von Kleinteilen kann stichprobenartig für 1 Stück pro Schicht oder 1 Stück pro 100, 500 produzierte Stück usw. und große Teile für 1 Stück pro Monat usw. stichprobenartig geprüft werden. Bei Verwendung von Advanced zerstörungsfreien Prüfgeräten kann die Abtastrate erhöht werden, sogar 100 %-Prüfung.

(5) Metallographische Struktur Die Materialien von Induktionsheizofen abgeschreckte Teile sind hauptsächlich Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Gusseisen, und das Gefüge der abgeschreckten Teile entspricht im Allgemeinen der Härte. Für einige wichtige Teile werden die Gefügeanforderungen in den Konstruktionszeichnungen erwähnt, hauptsächlich um den durch Überhitzung entstehenden groben Martensit und gleichzeitig den durch Unterhitze entstehenden ungelösten Ferrit zu verhindern.

(6) Verformung Verformungen werden hauptsächlich zur Prüfung von Wellenteilen verwendet. Im Allgemeinen werden der Mittelrahmen und die Messuhr verwendet, um die Schwingdifferenz der Teile nach dem Abschrecken zu messen. Die Pendeldifferenz variiert je nach Länge und Durchmesserverhältnis der Teile. Die durch den Induktionsofen abgeschreckten Teile können gerichtet werden, und das Ausmaß der Durchbiegung kann etwas größer sein. Im Allgemeinen hängt die zulässige Pendeldifferenz von der Mahlmenge nach dem Abschrecken ab. Je kleiner der Schleifbetrag ist, desto kleiner ist die zulässige Pendeldifferenz. Der Durchmesser allgemeiner Wellenteile beträgt normalerweise 0.4 bis 1 mm. Erlauben Sie, dass die Schwingdifferenz der Teile nach dem Richten 0.15 ~ 0.3 mmo . beträgt

(7) Teile mit stärkeren Rissen müssen nach dem Abschrecken durch Magnetpulverprüfung untersucht werden, und Fabriken mit besserer Ausrüstung haben Leuchtstoffe verwendet, um Risse zu zeigen. Teile, die einer Magnetpulverprüfung unterzogen wurden, sollten vor dem nächsten Prozess entmagnetisiert werden.