鋁及鋁合金桿連鑄連軋生產線的組成及結構特點

A、四輪連鑄機

四輪連鑄機引進意大利Propez公司技術，我公司消化吸收設計製造。 主要由澆注堡、水晶輪及傳動裝置、夾送輪裝置、鋼帶注油裝置、引橋、張緊輪裝置、外冷卻裝置、塞子、取錠機鋼帶等組成，所有部件均安裝在機體內.

熔融鋁從保溫爐通過流槽流入中間堡壘。 浮塞利用槓桿原理控制鋁液流入下澆堡（見圖1和圖2）。 在由水晶輪和封閉鋼帶形成的模腔內。 整個澆注堡可通過電機、渦輪減速機和螺桿副進行上下移動。 水晶輪截面為H型，由交流電機變頻（或直流電機）控制，由齒輪箱驅動。 水晶輪的冷卻裝置為可控內冷、外冷、內冷、外冷。 它通過壓力約為0.5Mpa的冷卻水噴嘴噴射到每個區域。 冷卻水溫度在35℃以下，水量可通過截止閥。 調整。 結果，鑄鋁液的溫度從700℃逐漸冷卻至710℃，凝固成溫度為480℃至520℃的鋁錠。

結晶輪上凝固的鑄錠由鑄錠機頂出，沿引橋送出。 夾輪裝置將鋼帶緊壓在結晶輪上，防止鋁液外洩。 導輪裝置用於調整和改變鋼帶方向和模腔長度。 可以在一定範圍內調整。 鋼帶的張力和壓縮由氣缸調節，使鋼帶的張力保持在一定的張力。 為了便於鋁錠脫模，連鑄機還配備了結晶輪、鋼帶上油裝置和鋼帶乾燥裝置。 由於整個過程是連續的，並且對澆鑄溫度、澆鑄速度和冷卻條件三要素進行嚴格控制，可以得到大長度的鑄錠。

水晶輪採用銀銅合金（Ag-T2）材質，水晶輪結構強度有所提升，比原廠水晶輪壽命更長。 中堡內襯採用高強度整體碳化矽耐火內襯，堅固耐用，杜絕了以往耐火材料對鋁液的二次污染。 並且在洗濯與中堡的交界處，有一條管道用於導流。 鋁液澆注採用12點水平澆注，可使鋁液順利進入結晶腔，無紊流、無紊流，並保持流槽和中堡。 內層鋁液表面氧化膜不被破壞，減少了鋁液的再吸入和氧化，防止氧化膜進入鑄型腔形成新的熔渣，從而提高鑄錠和鋁的質量竿。

B、連軋機

鋁合金比普通鋁具有更高的硬度和強度，軋製時的軋製力也比普通鋁大。 軋製力大是軋製鋁合金棒材的一個顯著特點。

由12個機架組成，專為生產鋁及鋁合金棒材而設計製造。

軋機入口處有主動進給機構。 該連軋機由2台獨立傳動的二輥專用機架和10台Y型三輥機架組成，由主電機和齒輪減速機驅動。 公稱輥徑為Ф255mm，為臥式機器。 機架和立式滾輪架各1對，Y型機架10對，上傳動5對，下傳動5對，左右交替排列。 二輥採用圓弧一圈制道次，三輥採用圓弧三角形一圈制道次。 兩個獨立的齒條由55和45kw交流電機通過銷式振動減速器驅動，10個Y型三輥齒條採用280kw直流電機通過聯軸器和傳動齒輪箱主軸傳遞動力。

傳動齒箱與機架連接處設有安全齒輪聯軸器，過載時切斷安全銷，保護機架上的齒輪和軸。 每對機架的前後均配有進出導向防護裝置。 偶數齒條入口採用滑動導軌護板，奇數齒條入口採用滾動導軌護板，與前一個出來的三角形滾動件一致，並有適當的間隙。 安裝在車架出口處的導衛裝置採用哈夫式結構。 一旦發生堆垛事故，將管道沖出，防止框架被堵塞。 車架與車架之間裝有堆垛式自動泊車裝置。

各車架側滾輪的小拱形可通過墊片調整，不同厚度的調整片採用哈夫形式，無需將四個固定螺栓全部擰下即可更換墊片。 調整範圍為±0.5mm。

主箱齒輪採用高精度齒輪，噪音低，壽命長。 機架內部結構採用鋁合金軋機高強度部件，軋輥材質為H13。 軋輥、齒輪、軸均採用高強度升級，使用壽命長。 油潤滑系統和乳化液潤滑系統均為雙系統，可輕鬆快速地排除緊急事故。

C、鋁合金錐形水包滾輪式無油鉛圈成型裝置

鋁合金圓錐充水滾輪式無油鉛圈成型裝置是在專利圓錐充水滾輪式無油鉛圈成型裝置的基礎上升級產品。 專利產品適用於A2-A8鋁棒和鋁合金棒形成無油鉛棒。 突出的特點成為新型鋁及鋁合金連鑄連軋生產線用戶的首選。

50多條原有的普通鋁連鑄連軋生產線成功改造為圓錐充水輥式無油鉛環，贏得了用戶的一致好評。 我們掌握了無油導桿全過程，圓錐充水滾柱導桿各點的運行軌跡、擺動形式、受力變化。 有針對性的優化改進，先進的結構解決了5大問題： 1、導桿無需黃油； 2、斷桿自動取出，不堵桿； 3、整個滾道無划痕； 4、創新結構，使鋁棒變形力和成圈脫模力處於最佳狀態，成圈性好（A2-A8）； 5、減少環外鋁棒的軟硬問題。

原鋁全金棒連鑄連軋生產線的最後一道工序是將軋製的全金鋁棒通過導棒，淬火，主動牽引，將棒繞成一圈成框。 原引桿的主要結構為：小圓弧滾筒急升+直管與水袋組合+烘乾系統+機頭滾筒圓弧+主機牽引+纏繞棒及框架+輔助管道冷卻水系統，一般為主動牽引方式. 鋁合金錐形水壓滾輪式引線環成型裝置採用被動式。 軋機出棒後，鋁合金棒或鋁棒通過導桿喇叭口進入圓錐充水輥式無油鉛棒成圈裝置。 移動的鋁棒或鋁棒帶動鉛管內的滾輪一路旋轉，帶動鉛管前進。 主要結構為：二次曲線水袋滾筒組合系統+水袋組合+乾燥系統+新型機頭滾筒圓弧總成+圓棒成型環架+乳化、冷卻水輸入輸出雙切換管路系統採用非主動牽引模式。

鋁合金二次曲線充水滾輪式無油導桿迴路成型裝置，附水管、回水管、切換箱，設計結構為乳化水和冷卻水輸入輸出雙切換式，以實現普通鋁棒和鋁合金棒產生雙重功能。 生產普通鋁棒時，關閉輔助管路冷卻水系統閥門，打開乳化系統閥門，用軋機乳化總管分支進入上水管，分支環均勻噴入錐形管水袋分段裝置冷卻潤滑，流量可在線調節。 上述乳化液回流至主回水管，通過開關箱內的分體乳化液閥流入乳化液槽，可生產普通鋁棒。 生產鋁合金棒時，關閉輔助管路乳化系統閥門，打開冷卻水系統閥門，關閉輸入分流乳化液閥門，打開上水管末端的乳化液排放閥，將上水管中剩餘的乳化液排出，並關閉回水開關 將罐與乳化液導流閥連接，打開冷卻水和回水閥，生產鋁合金棒材。

主動牽引的缺點是主動牽引系統需要跟踪主機轉速並進行速度匹配控制。 主動牽引輪的線速度應略快於主機終軋機架的線速度，否則將失去主動牽引的意義，但主動牽引輪的線速度與主機不同步。主機終軋機架的線速度，因此在鋁棒表面連續發生滑咬。 同時，鋁棒在導向管內受到牽引力和自重力的合力，使鋁棒不斷地上下擺動，刮擦管壁。 由於鋁棒強度低，鋁棒表面被主動牽引輪劃傷、劃傷。 因此，在所有採用主動牽引系統的生產線中，即使很多用戶採用加黃油棒的方式，在主動牽引輪下方也能看到大量的針狀鋁屑。

採用主動牽引方式的初衷，主要是因為鋁合金桿強度高，很難繞成一圈。 採用主動牽引力使其通過擺頭。 在實際生產中，預變形的螺旋擺頭在生產普通鋁棒時並不容易使用。 大多數用戶已經拋出了預變形的螺旋擺頭。 球桿頭改為普通鋁製揮桿頭，生產強度不是極高的鋁合金桿。 不僅可以將鋁合金棒折成圓形，而且效果非常好。 可見，鋁合金生產線不一定要採用主動牽引方式，在實際生產中，廠家使用的是普通的鋁擺頭。 鋁合金生產線和普通鋁材生產線均應採用被動引出方式為最佳，既節省了主動牽引系統和配套控制系統的成本，又不造成鋁棒表面生產普通鋁棒時會被劃傷。

鋁合金錐形水袋滾輪式無油鉛圈成型裝置由：鋁合金錐形曲線水袋滾輪式導桿集成系統、滾輪頭擺動系統、隨機備件、供水系統、開關盒、閥門、吹氣系統組成，斜爬梯和四柱平台，繞桿專用配套蝸輪減速機，電機Y112M-4 4kw 1440r/min B5，伸縮雙架，移動小車和軌道，電控。

D、電氣控制系統

電氣系統採用三相四線380V、50Hz、低壓電網供電，設備總功率約795kw。 其中280kw直流電機採用西門子直流調速裝置控制，具有很強的保護特性和故障診斷功能。 連鑄機電機、獨立傳動架電機、繞棒機電機均為交流電機，採用西門子交流變頻調速單元控制。 32A以下中間繼電器和交流接觸器選用西門子3TB系列，25A以下空氣開關選用西門子3VU1340系列，其餘均選用國內知名廠家。 PLC採用西門子S7-200進行編程，觸摸屏採用Eview 10.4寸人機界面彩色觸摸屏數字控制。 各種運行參數集中監控和顯示。 工藝參數可通過人機界面進行設置、修改和顯示。 電控櫃應放置在專用配電室，生產現場僅放置軋機操作台、鑄機操作台和繞桿機操作台，泵組接線盒應安裝好。放置在泵單元附近。 整機操作簡單，維護方便。 連鑄速度、軋製速度、牽引速度可電動設定聯動匹配程序，保證生產線同步和運行微調，操作簡單方便。

F 。 購買者自己的部分

1、熔煉爐、保溫爐、流槽。

2、鑄機晶輪冷卻水循環系統、機組冷水機換熱水供水系統（包括冷卻水泵、排水水泵、冷卻塔、閥門和管道等）。

3、提供電源主網到設備電控櫃、電控櫃到機身控制點、電控櫃的連接電線電纜。

H、鋁棒連鑄連軋機組裝配機能力：