Những hạng mục nào thường được bao gồm trong quá trình kiểm tra chất lượng của các bộ phận được làm nguội bằng lò sưởi cảm ứng?

Việc kiểm tra chất lượng của lò sưởi cảm ứng các bộ phận được làm nguội thường phải bao gồm bảy hạng mục về ngoại hình, độ cứng, diện tích cứng, độ sâu của lớp cứng, cấu trúc kim loại, biến dạng và vết nứt.

(1) Hình thức Bề mặt của các bộ phận được làm nguội của lò nung cảm ứng không được có các khuyết tật như thiêu kết, vết nứt, v.v. Màu trắng xám thường chỉ ra rằng nhiệt độ dập tắt quá cao và bề mặt toàn màu đen hoặc xanh lam, và thường chỉ ra rằng nhiệt độ dập tắt là không đủ. Có thể tìm thấy sự tan chảy cục bộ và các vết nứt, tuyết lở và các góc rõ ràng trong quá trình kiểm tra bằng mắt. Đối với các bộ phận sản xuất hàng loạt và nhỏ, tỷ lệ kiểm tra ngoại hình là 100%.

(2) Có thể kiểm tra độ cứng bằng máy đo độ cứng Rockwell. Tỷ lệ kiểm tra tại chỗ được xác định tùy theo mức độ quan trọng của các bộ phận và độ ổn định của quá trình, nói chung là 3% ~ 10%, được bổ sung bằng cách kiểm tra dao hoặc kiểm tra 100% dao. Trong quá trình kiểm tra dao, người kiểm tra cần chuẩn bị các khối tiêu chuẩn có độ cứng khác nhau (thường là hình ống tay áo) để so sánh, nhằm nâng cao độ chính xác của việc kiểm tra dao. Trong sản xuất tự động, phương pháp kiểm tra độ cứng tiên tiến hơn đã áp dụng máy kiểm tra dòng điện xoáy và các kiểm tra khác.

(3) Khu vực đông cứng thường được đo bằng thước hoặc thước cặp đối với sản xuất hàng loạt nhỏ, và bề mặt cũng có thể được khắc bằng axit mạnh để làm cho khu vực cứng màu trắng xuất hiện để kiểm tra. Phương pháp khắc thường được sử dụng để điều chỉnh và thử nghiệm. Trong sản xuất hàng loạt, nếu lò sưởi cảm ứng của lò sưởi cảm ứng hoặc cơ chế kiểm soát vùng đông cứng là đáng tin cậy, nói chung chỉ cần lấy mẫu và tỷ lệ lấy mẫu là 1% đến 3%.

(4) Chiều sâu của lớp đông cứng Chiều sâu của lớp đông cứng hiện nay hầu hết được sử dụng để cắt phần kiểm tra xác định của phần được dập tắt để đo chiều sâu của lớp đông cứng tại phần này. Trong quá khứ, phương pháp kim loại học được sử dụng để đo độ sâu của lớp đông cứng ở Trung Quốc. Bây giờ, theo GB / T 5617-2005, độ sâu của lớp cứng được xác định bằng cách đo độ cứng mặt cắt của lớp cứng. Việc kiểm tra độ sâu của lớp cứng thường yêu cầu hư hỏng các bộ phận. Do đó, ngoại trừ các bộ phận đặc biệt và các quy định đặc biệt, chỉ kiểm tra ngẫu nhiên thường được thực hiện. Sản xuất quy mô lớn các bộ phận nhỏ có thể được kiểm tra tại chỗ 1 chiếc mỗi ca hoặc 1 chiếc cho mỗi 100, 500 chiếc được sản xuất, v.v. và các bộ phận lớn có thể được kiểm tra tại chỗ 1 chiếc mỗi tháng, v.v. Khi sử dụng nâng cao thiết bị kiểm tra không phá hủy, tỷ lệ lấy mẫu có thể được tăng lên, thậm chí kiểm tra 100%.

(5) Cấu trúc kim loại học Các vật liệu của lò sưởi cảm ứng các bộ phận được làm nguội chủ yếu là thép cacbon trung bình và gang, và cấu trúc vi mô của các bộ phận được làm nguội thường tương ứng với độ cứng. Đối với một số bộ phận quan trọng, các yêu cầu về cấu trúc vi mô được đề cập trong bản vẽ thiết kế, chủ yếu là để ngăn chặn mactenxit thô sinh ra do quá nhiệt, đồng thời ngăn chặn ferit không phân hủy được tạo ra do quá nhiệt.

(6) Biến dạng Biến dạng được sử dụng chủ yếu để kiểm tra các bộ phận trục. Nói chung, khung trung tâm và chỉ báo quay số được sử dụng để đo chênh lệch dao động của các bộ phận sau khi dập tắt. Sự chênh lệch con lắc thay đổi theo tỷ lệ chiều dài và đường kính của các bộ phận. Các bộ phận được làm nguội bằng lò nung cảm ứng có thể được làm thẳng, và lượng lệch có thể lớn hơn một chút. Nói chung, sự chênh lệch con lắc cho phép có liên quan đến lượng nghiền sau khi dập tắt. Lượng mài càng nhỏ thì chênh lệch con lắc cho phép càng nhỏ. Đường kính của các bộ phận trục chung thường là 0.4 ~ 1mm. Cho phép chênh lệch xoay của các bộ phận sau khi duỗi thẳng là 0.15 ~ 0.3mmo

(7) Các bộ phận có các vết nứt quan trọng hơn cần được kiểm tra bằng cách kiểm tra hạt từ tính sau khi làm nguội, và các nhà máy có thiết bị tốt hơn đã sử dụng phốt pho để hiển thị các vết nứt. Các bộ phận đã trải qua quá trình kiểm tra hạt từ tính nên được khử từ trước khi bước vào quy trình tiếp theo.