Der Prozessablauf von feuerfester Ziegel Hersteller zur Herstellung von Silikasteinen

Die Rohstoffe von Silikatsteinen sind Kieselerde, Altsteine, Kalk, Mineralisatoren und organische Bindemittel. Die Zugabe von Silica-Altsteinen verringert nicht nur die Verbrennungsausdehnung der Steine, sondern verringert auch die Feuerbeständigkeit und Festigkeit der Produkte. Daher werden die Hersteller von Henan-Feuerfeststeinen nach unterschiedlichen Situationen bestimmt. Das Prinzip ist, dass je größer das Einheitsgewicht des Produkts ist, desto komplexer die Form und desto mehr hinzugefügt. Im Allgemeinen innerhalb von 20 % kontrolliert.

Kalk wird minderwertigen Materialien in Form von Kalkmilch zugesetzt. Die Kalkmilch wirkt als Bindemittel, erhöht die Festigkeit nach dem Trocknen und wirkt beim Brennvorgang als Mineralisator. Die Qualität erfordert 90 % aktives Cao, nicht mehr als 5 % Karbonat und eine Blockgröße von ca. 50 mm. Der bei der Produktion verwendete Mineralisator ist hauptsächlich gewalzter Stahlzunder. Die Qualitätsanforderung besteht darin, dass der Eisenoxidgehalt größer als 90% ist, der mit einer Kugelmühle pulverisiert werden muss, und das Teil mit einer Partikelgröße von weniger als 0.088 mm sollte mehr als 80% ausmachen.

Das übliche organische Bindemittel ist die Abfallflüssigkeit der Sulfitaufschlämmung.

Es gibt vier allgemeine Prinzipien zur Bestimmung der Zusammensetzung von Silica-Brick-Partikeln;

1) Bei der Auswahl der kritischen Partikelgröße sollte die Stabilität der maximalen Dichte und des Hochtemperatur-Verbrennungsvolumens sichergestellt werden;

2) Es wird erwartet, dass die kritischen Partikel in den schlechten Materialien kleiner und die feinen Partikel mehr sind;

3) Wenn Sie eine Mischung aus verschiedenen Kieselsäuretypen verwenden, fügen Sie grobe Partikel bei hoher Temperatur und feine Partikel bei niedriger Temperatur hinzu;

4) Bei Kieselsäure-Rohstoffen mit dichter Textur können die Partikel gröber, ansonsten feiner sein.

Die Produktionspraxis zeigt, dass die kritische Partikelgröße von gewöhnlichem Silikatziegel 2～3 mm beträgt, und wenn Aderquarz als Rohmaterial verwendet wird, beträgt die maximale Partikelgröße etwa 2 mm.

Die Formgebungseigenschaften von Silikatsteinen spiegeln sich hauptsächlich in drei Aspekten wider: den Formgebungseigenschaften des Rohlings, der komplexen Formgebung der Steinform und dem großen Unterschied in der Einzelqualität.

Siliziumknüppel ist ein kunststoffarmes Material, daher sollte der Formdruck entsprechend erhöht werden. Koksofen-Silikatsteine ​​haben komplexe Formen, ein einzelnes Gewicht und einige haben eine Dicke von 160 mm, daher ist es am besten, doppelseitige Formen zu verwenden. Wenn die Methode der Schwingungsmodellierung verwendet wird, sind ihre Vorteile offensichtlicher. Silica-Steine ​​dehnt sich beim Brennen im Volumen aus, daher sollte die Größe der Ziegelform entsprechend reduziert werden.

Siliziumziegel unterliegen während des Brennvorgangs einer Phasenänderung, was das Brennen erschwert. Daher sollten die physikalischen und chemischen Veränderungen des Ofenkörpers, die Form und Größe des defekten Körpers sowie die Eigenschaften des Ofenkörpers umfassend berücksichtigt werden

1) Wenn die Temperatur unter 600 ° C liegt, sollte die Temperatur schnell und gleichmäßig erhöht werden;

2) 700～1100℃ Heizrate ist schneller als die erstere;

3) Im Temperaturbereich von 1100～1430℃ sollte die Heizrate allmählich reduziert werden;

4) In der Hochtemperaturstufe wird eine schwache Reduktionsflammenverbrennung verwendet, und die Temperatur im Ofen wird gleichmäßig verteilt, um eine Beschädigung des Ziegelkörpers durch die Flamme zu vermeiden. Nach Erreichen der maximalen Sintertemperatur sollte genügend Haltezeit vorhanden sein und die Haltezeit schwankt zwischen 20～48h;

5) Es kann über 600～800℃ schnell abgekühlt werden, und es ist besser, bei niedriger Temperatur langsam abzukühlen.