süreç akışı ateşe dayanıklı tuğla üreticiler silika tuğla üretecek

Silika tuğlaların hammaddeleri silika, atık tuğlalar, kireç, mineralleştiriciler ve organik bağlayıcılardır. Atık silika tuğlaların eklenmesi sadece tuğlaların yanma genleşmesini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ürünlerin yangına dayanıklılığını ve mukavemetini de azaltır. Bu nedenle Henan refrakter tuğla üreticileri farklı durumlara göre belirlenmektedir. Prensip, ürünün birim ağırlığı ne kadar büyükse, şekli o kadar karmaşık ve o kadar fazla ilave edilir. Genellikle %20 içinde kontrol edilir.

Kireç, kireç sütü şeklinde alt malzemelere eklenir. Kireç sütü bir bağlayıcı görevi görür, kuruduktan sonra mukavemeti arttırır ve yanma işlemi sırasında mineralleştirici görevi görür. Kalite, %90 aktif Cao, en fazla %5 karbonat ve yaklaşık 50 mm’lik bir blok boyutu gerektirir. Üretimde kullanılan mineralleştirici esas olarak haddelenmiş çelik tufaldır. Kalite gereksinimi, bilyalı değirmen ile toz haline getirilmesi gereken demir oksit içeriğinin %90’dan fazla olması ve parçacık boyutu 0.088 mm’den küçük olan parçanın %80’den fazla olması gerektiğidir.

Yaygın organik bağlayıcı, sülfit bulamaç atık sıvısıdır.

Silika tuğla parçacıklarının bileşimini belirlemek için dört genel ilke vardır;

1) Kritik parçacık boyutu seçilirken maksimum yoğunluk ve yüksek sıcaklıkta yanma hacminin kararlılığı sağlanmalıdır;

2) Kötü malzemelerdeki kritik parçacıkların daha küçük ve ince parçacıkların daha fazla olması beklenir;

3) Farklı silika türlerinin bir karışımını kullanırken, yüksek sıcaklıkta kaba partiküller ve düşük sıcaklıkta ince partiküller ekleyin;

4) Yoğun dokulu silika hammaddeleri için partiküller daha kalın, aksi takdirde daha ince olabilir.

Üretim uygulaması, sıradan silika tuğlanın kritik parçacık boyutunun 2～3 mm olduğunu ve ham madde olarak damar kuvars kullanıldığında, maksimum parçacık boyutunun yaklaşık 2 mm olduğunu göstermektedir.

Silika tuğlaların kalıplama özellikleri temel olarak üç açıdan yansıtılır: boş kalıbın kalıplama özellikleri, tuğla şeklinin karmaşık şekli ve tek kalitedeki büyük fark.

Silikon kütük düşük plastik bir malzemedir, bu nedenle kalıplama basıncı uygun şekilde arttırılmalıdır. Kok fırını silika tuğlaları karmaşık şekillere, tek ağırlığa ve bazılarının kalınlığı 160 mm’ye sahiptir, bu nedenle çift taraflı kalıplama kullanmak en iyisidir. Titreşim modelleme yöntemi benimsenirse, avantajları daha açıktır. Silika tuğlalar pişirildiklerinde hacim olarak genişleyecektir, bu nedenle tuğla kalıbının boyutu buna göre küçültülmelidir.

Silikon tuğla pişirim sırasında faz değişimine uğrayacak ve bu da pişirimi zorlaştırmaktadır. Bu nedenle fırın gövdesinin fiziksel ve kimyasal değişimleri, kusurlu gövdenin şekli ve boyutu ve fırın gövdesinin özellikleri kapsamlı olarak düşünülmelidir.

1) Sıcaklık 600℃’den düşük olduğunda, sıcaklık hızlı ve eşit bir şekilde yükseltilmelidir;

2) 700~1100℃ ısıtma hızı öncekinden daha hızlıdır;

3) 1100-1430 ℃ sıcaklık aralığında, ısıtma hızı kademeli olarak azaltılmalıdır;

4) Yüksek sıcaklık aşamasında zayıf redüksiyon alevi yanması kullanılır ve tuğla gövdesine alevin zarar vermesini önlemek için fırındaki sıcaklık eşit olarak dağıtılır. Maksimum sinterleme sıcaklığına ulaştıktan sonra yeterli bekletme süresi olmalıdır ve bekletme süresi 20～48h arasında dalgalanır;

5) 600～800 ℃’nin üzerinde hızlı bir şekilde soğutulabilir ve düşük sıcaklıkta yavaş soğutmak daha iyidir.