Il flusso di processo di mattone refrattario produttori per produrre mattoni di silice

Le materie prime dei mattoni di silice sono silice, mattoni di scarto, calce, mineralizzanti e leganti organici. L’aggiunta di mattoni di silice di scarto non solo riduce l’espansione della combustione dei mattoni, ma riduce anche la resistenza al fuoco e la resistenza dei prodotti. Pertanto, i produttori di mattoni refrattari dell’Henan sono determinati in base a diverse situazioni. Il principio è che maggiore è il peso unitario del prodotto, più complessa è la forma e maggiore è l’aggiunta. Generalmente controllato entro il 20%.

La calce viene aggiunta a materiali inferiori sotto forma di latte di calce. Il latte di calce funge da legante, aumenta la resistenza dopo l’essiccazione e agisce da mineralizzante durante il processo di combustione. La qualità richiede il 90% di Cao attivo, non più del 5% di carbonato e una dimensione del blocco di circa 50 mm. Il mineralizzatore utilizzato nella produzione è principalmente scaglia di acciaio laminato. Il requisito di qualità è che il contenuto di ossido di ferro sia superiore al 90%, che deve essere polverizzato con un mulino a palle, e la parte con una dimensione delle particelle inferiore a 0.088 mm dovrebbe rappresentare più dell’80%.

Il comune legante organico è il liquido di scarto dei fanghi di solfito.

Esistono quattro principi generali per determinare la composizione delle particelle di mattoni di silice;

1) Quando si seleziona la dimensione critica delle particelle, dovrebbe essere garantita la stabilità della densità massima e del volume di combustione ad alta temperatura;

2) Ci si aspetta che le particelle critiche nei materiali cattivi siano più piccole e le particelle fini siano più;

3) Quando si utilizza una miscela di diversi tipi di silice, aggiungere particelle grossolane ad alta temperatura e particelle fini a bassa temperatura;

4) Per le materie prime di silice con consistenza densa, le particelle possono essere più grossolane, altrimenti più fini.

La pratica di produzione mostra che la dimensione critica delle particelle del normale mattone di silice è 2～3 mm e quando il quarzo venoso viene utilizzato come materia prima, la dimensione massima delle particelle è di circa 2 mm.

Le caratteristiche di stampaggio dei mattoni di silice si riflettono principalmente in tre aspetti: le caratteristiche di stampaggio del grezzo, la forma complessa della forma del mattone e la grande differenza nella singola qualità.

La billetta di silicio è un materiale plastico basso, quindi la pressione di stampaggio dovrebbe essere aumentata in modo appropriato. I mattoni di silice della cokeria hanno forme complesse, peso singolo e alcuni hanno uno spessore di 160 mm, quindi è meglio usare lo stampaggio a doppia faccia. Se viene adottato il metodo di modellazione delle vibrazioni, i suoi vantaggi sono più evidenti. I mattoni di silice si espanderanno di volume quando vengono cotti, quindi la dimensione dello stampo in mattoni dovrebbe essere ridotta di conseguenza.

Il mattone di silicio subirà un cambiamento di fase durante il processo di cottura, il che porta difficoltà alla cottura. Pertanto, i cambiamenti fisici e chimici del corpo del forno, la forma e le dimensioni del corpo difettoso e le caratteristiche del corpo del forno dovrebbero essere considerati in modo completo

1) Quando la temperatura è inferiore a 600 , la temperatura dovrebbe essere aumentata rapidamente e in modo uniforme;

2) la velocità di riscaldamento di 700～1100℃ è più veloce della prima;

3) Nell’intervallo di temperatura di 1100～1430℃, la velocità di riscaldamento dovrebbe essere ridotta gradualmente;

4) La combustione della fiamma a riduzione debole viene utilizzata nella fase ad alta temperatura e la temperatura nel forno viene distribuita uniformemente per evitare danni al corpo in mattoni a causa della fiamma. Dopo aver raggiunto la temperatura massima di sinterizzazione, dovrebbe esserci un tempo di mantenimento sufficiente e il tempo di mantenimento oscilla tra 20～48h;

5) Può essere raffreddato rapidamente sopra 600～800℃ ed è meglio raffreddare lentamente a bassa temperatura.