De processtroom van vuurvaste baksteen fabrikanten om silicabakstenen te produceren;

De grondstoffen van silicabakstenen zijn silica, afvalbakstenen, kalk, mineralisatoren en organische bindmiddelen. De toevoeging van afvalsilicastenen vermindert niet alleen de verbrandingsexpansie van de stenen, maar vermindert ook de brandwerendheid en sterkte van de producten. Daarom worden fabrikanten van vuurvaste stenen van Henan bepaald op basis van verschillende situaties. Het principe is dat hoe groter het eenheidsgewicht van het product, hoe complexer de vorm en hoe meer er wordt toegevoegd. Over het algemeen gecontroleerd binnen 20%.

Kalk wordt toegevoegd aan inferieure materialen in de vorm van kalkmelk. De kalkmelk werkt als bindmiddel, verhoogt de sterkte na droging en werkt als mineralisator tijdens het verbrandingsproces. De kwaliteit vereist 90% actieve Cao, niet meer dan 5% carbonaat en een blokgrootte van ongeveer 50 mm. De mineralisator die bij de productie wordt gebruikt, is voornamelijk gewalste stalen schaal. De kwaliteitseis is dat het ijzeroxidegehalte groter is dan 90%, dat moet worden verpulverd met een kogelmolen, en het deel met een deeltjesgrootte van minder dan 0.088 mm moet meer dan 80% uitmaken.

Het gebruikelijke organische bindmiddel is de afvalvloeistof van de sulfietsuspensie.

Er zijn vier algemene principes voor het bepalen van de samenstelling van silicabaksteendeeltjes;

1) Bij het selecteren van de kritische deeltjesgrootte moet de stabiliteit van de maximale dichtheid en het verbrandingsvolume op hoge temperatuur worden gewaarborgd;

2) Verwacht wordt dat de kritische deeltjes in de slechte materialen kleiner zijn en de fijne deeltjes meer;

3) Bij gebruik van een mengsel van verschillende soorten silica, voeg grove deeltjes toe bij hoge temperatuur en fijne deeltjes bij lage temperatuur;

4) Voor silicagrondstoffen met een dichte textuur kunnen de deeltjes grover zijn, anders fijner.

Uit de productiepraktijk blijkt dat de kritische deeltjesgrootte van gewone silicabaksteen 2～3 mm is, en wanneer aderkwarts als grondstof wordt gebruikt, is de maximale deeltjesgrootte ongeveer 2 mm.

De vormeigenschappen van silicabakstenen komen voornamelijk tot uiting in drie aspecten: de vormeigenschappen van de plano, de complexe vorm van de baksteenvorm en het grote verschil in enkele kwaliteit.

Siliciumstaaf is een laag plastic materiaal, dus de vormdruk moet op de juiste manier worden verhoogd. Cokesoven-silicastenen hebben complexe vormen, een enkel gewicht en sommige hebben een dikte van 160 mm, dus het is het beste om dubbelzijdig gieten te gebruiken. Als de trillingsmodelleringsmethode wordt toegepast, zijn de voordelen ervan duidelijker. Silicastenen zullen in volume uitzetten wanneer ze worden gebakken, dus de grootte van de baksteenvorm moet dienovereenkomstig worden verkleind.

Siliciumsteen zal tijdens het bakproces een faseverandering ondergaan, wat het bakken bemoeilijkt. Daarom moeten de fysieke en chemische veranderingen van het ovenlichaam, de vorm en grootte van het defecte lichaam en de kenmerken van het ovenlichaam uitgebreid worden overwogen

1) Wanneer de temperatuur lager is dan 600 ℃, moet de temperatuur snel en gelijkmatig worden verhoogd;

2) 700～1100℃ verwarmingssnelheid is sneller dan de eerste;

3) In het temperatuurbereik van 1100-1430 moet de verwarmingssnelheid geleidelijk worden verlaagd;

4) Zwakke reductievlamverbranding wordt gebruikt in de hoge temperatuurfase en de temperatuur in de oven wordt gelijkmatig verdeeld om schade aan het bakstenen lichaam door de vlam te voorkomen. Na het bereiken van de maximale sintertemperatuur moet er voldoende houdtijd zijn en schommelt de houdtijd tussen 20-48 uur;

5) Het kan snel boven 600-800 ℃ worden gekoeld, en het is beter om langzaam bij lage temperatuur af te koelen.