جریان فرآیند از آجر نسوز تولید کنندگان برای تولید آجر سیلیس

مواد اولیه آجرهای سیلیسی عبارتند از: سیلیس، آجرهای ضایعاتی، آهک، مواد معدنی و چسباننده های آلی. افزودن ضایعات آجر سیلیس نه تنها باعث کاهش انبساط احتراق آجرها می شود، بلکه مقاومت و استحکام محصولات در برابر آتش را نیز کاهش می دهد. بنابراین سازندگان آجر نسوز هنان با توجه به شرایط مختلف تعیین می شوند. اصل این است که هر چه وزن واحد محصول بزرگتر باشد، شکل پیچیده تر و بیشتر اضافه می شود. به طور کلی در 20٪ کنترل می شود.

آهک به صورت شیر ​​آهک به مواد پایین تر اضافه می شود. شیر آهک به عنوان یک اتصال دهنده عمل می کند، پس از خشک شدن استحکام را افزایش می دهد و در طول فرآیند احتراق به عنوان کانی ساز عمل می کند. کیفیت به 90٪ کائو فعال، حداکثر 5٪ کربنات و اندازه بلوک حدود 50 میلی متر نیاز دارد. ماده معدنی مورد استفاده در تولید عمدتاً مقیاس فولادی نورد است. الزام کیفیت این است که محتوای اکسید آهن بیشتر از 90٪ باشد که باید با آسیاب گلوله ای پودر شود و قطعه با اندازه ذرات کمتر از 0.088 میلی متر باید بیش از 80٪ را تشکیل دهد.

بایندر آلی رایج مایع ضایعاتی دوغاب سولفیت است.

چهار اصل کلی برای تعیین ترکیب ذرات آجر سیلیس وجود دارد.

1) هنگام انتخاب اندازه ذرات بحرانی، باید از ثبات حداکثر چگالی و حجم احتراق دمای بالا اطمینان حاصل شود.

2) انتظار می رود که ذرات بحرانی در مواد بد کوچکتر و ذرات ریز بیشتر باشد.

3) هنگام استفاده از مخلوطی از انواع مختلف سیلیس، ذرات درشت را در دمای بالا و ذرات ریز را در دمای پایین اضافه کنید.

4) برای مواد خام سیلیس با بافت متراکم، ذرات می توانند درشت تر، در غیر این صورت ریزتر باشند.

عمل تولید نشان می دهد که اندازه ذرات بحرانی آجر سیلیسی معمولی 2 تا 3 میلی متر است و زمانی که کوارتز رگه ای به عنوان ماده خام استفاده می شود، حداکثر اندازه ذرات حدود 2 میلی متر است.

ویژگی‌های قالب‌گیری آجرهای سیلیسی عمدتاً در سه جنبه منعکس می‌شود: ویژگی‌های قالب‌گیری بلانک، شکل پیچیده شکل آجر و تفاوت زیاد در کیفیت منفرد.

بیلت سیلیکونی یک ماده پلاستیکی کم است، بنابراین فشار قالب گیری باید به طور مناسب افزایش یابد. آجرهای سیلیکا کوره کک دارای اشکال پیچیده، تک وزن و ضخامت برخی 160 میلی متر هستند، بنابراین بهتر است از قالب گیری دو طرفه استفاده کنید. اگر روش مدل سازی ارتعاش اتخاذ شود، مزایای آن آشکارتر می شود. آجرهای سیلیسی در هنگام پختن حجم خود را افزایش می دهند، بنابراین اندازه قالب آجر باید متناسب با آن کاهش یابد.

آجر سیلیکونی در طول فرآیند پخت دچار تغییر فاز می شود که پخت را با مشکل مواجه می کند. بنابراین تغییرات فیزیکی و شیمیایی بدنه کوره، شکل و اندازه بدنه معیوب و خصوصیات بدنه کوره باید به طور جامع در نظر گرفته شود.

1) هنگامی که درجه حرارت کمتر از 600 ℃ است، دما باید به سرعت و به طور یکنواخت افزایش یابد.

2) نرخ گرمایش 700 ~ 1100 ℃ سریعتر از قبلی است.

3) در محدوده دمایی 1100 ~ 1430 ℃، میزان گرمایش باید به تدریج کاهش یابد.

4) احتراق شعله کاهش ضعیف در مرحله دمای بالا استفاده می شود و درجه حرارت در کوره به طور مساوی توزیع می شود تا از آسیب به بدنه آجر توسط شعله جلوگیری شود. پس از رسیدن به حداکثر دمای پخت، باید زمان نگهداری کافی وجود داشته باشد و زمان نگهداری بین 20 تا 48 ساعت در نوسان است.

5) می توان آن را به سرعت بالای 600 ~ 800 ℃ خنک کرد و بهتر است در دمای پایین به آرامی خنک شود.