Le flux de processus de brique réfractaire fabricants pour produire des briques de silice

Les matières premières des briques de silice sont la silice, les déchets de briques, la chaux, les minéralisateurs et les liants organiques. L’ajout de briques de silice de rebut réduit non seulement l’expansion de combustion des briques, mais réduit également la résistance au feu et la résistance des produits. Par conséquent, les fabricants de briques réfractaires du Henan sont déterminés en fonction de différentes situations. Le principe est que plus le poids unitaire du produit est important, plus la forme est complexe et plus ajoutée. Généralement contrôlé à moins de 20%.

La chaux est ajoutée aux matériaux de qualité inférieure sous forme de lait de chaux. Le lait de chaux agit comme un liant, augmente la résistance après séchage et agit comme un minéralisateur pendant le processus de combustion. La qualité nécessite 90 % de Cao actif, pas plus de 5 % de carbonate et une taille de bloc d’environ 50 mm. Le minéralisateur utilisé dans la production est principalement l’échelle d’acier laminé. L’exigence de qualité est que la teneur en oxyde de fer soit supérieure à 90 %, qui doit être pulvérisée avec un broyeur à boulets, et la pièce avec une granulométrie inférieure à 0.088 mm doit représenter plus de 80 %.

Le liant organique commun est un liquide résiduaire de suspension de sulfite.

Il existe quatre principes généraux pour déterminer la composition des particules de brique de silice ;

1) Lors de la sélection de la taille de particule critique, la stabilité de la densité maximale et du volume de combustion à haute température doit être assurée ;

2) On s’attend à ce que les particules critiques dans les mauvais matériaux soient plus petites et que les particules fines soient plus nombreuses ;

3) Lorsque vous utilisez un mélange de différents types de silice, ajoutez des particules grossières à haute température et des particules fines à basse température ;

4) Pour les matières premières de silice à texture dense, les particules peuvent être plus grossières, sinon plus fines.

La pratique de production montre que la granulométrie critique de la brique de silice ordinaire est de 2 à 3 mm, et lorsque le quartz veineux est utilisé comme matière première, la granulométrie maximale est d’environ 2 mm.

Les caractéristiques de moulage des briques de silice se reflètent principalement sous trois aspects : les caractéristiques de moulage de l’ébauche, la forme complexe de la forme de la brique et la grande différence de qualité unique.

La billette de silicium est un matériau à faible teneur en plastique, la pression de moulage doit donc être augmentée de manière appropriée. Les briques de silice de four à coke ont des formes complexes, un poids unique et certaines ont une épaisseur de 160 mm, il est donc préférable d’utiliser un moulage double face. Si la méthode de modélisation des vibrations est adoptée, ses avantages sont plus évidents. Les briques de silice augmenteront de volume lorsqu’elles seront cuites, de sorte que la taille du moule à briques doit être réduite en conséquence.

La brique de silicium subira un changement de phase pendant le processus de cuisson, ce qui complique la cuisson. Par conséquent, les changements physiques et chimiques du corps du four, la forme et la taille du corps défectueux et les caractéristiques du corps du four doivent être pris en compte de manière globale.

1) Lorsque la température est inférieure à 600 ℃, la température doit être augmentée rapidement et uniformément ;

2) le taux de chauffage de 700～1100℃ est plus rapide que le premier ;

3) Dans la plage de température de 1100～1430℃, le taux de chauffage doit être progressivement réduit ;

4) La combustion par flamme à faible réduction est utilisée dans l’étape à haute température et la température dans le four est uniformément répartie pour éviter d’endommager le corps de la brique par la flamme. Après avoir atteint la température de frittage maximale, le temps de maintien doit être suffisant et le temps de maintien varie entre 20 et 48 h ;

5) Il peut être refroidi rapidement au-dessus de 600～800℃, et il est préférable de refroidir lentement à basse température.