Investigación sobre el proceso de fabricación de piezas de fundición de carcasas de motores

La aplicación de fundiciones de carcasa de motor es muy común y la dificultad de su producción depende de la estructura, el tamaño y los requisitos técnicos. Esta carcasa de motor se utiliza en locomotoras eléctricas y los requisitos de calidad de la superficie y calidad interna de las piezas fundidas son relativamente altos. El hierro fundido utilizado para verter la carcasa del motor es un horno de fundición por inducción.

Análisis de proceso de piezas de fundición de carcasa de motor

La cavidad interior de la parte superior de la pieza fundida es más complicada, con más protuberancias locales; también hay más disipadores de calor fuera de la fundición; por lo tanto, hay más nodos de calor en “T” y “L” en la pieza fundida y es difícil alimentar la pieza fundida. Fundición plana y fundición, la operación de modelado es relativamente simple, pero la alimentación de la fundición de la carcasa del motor es muy difícil, especialmente para la parte sobresaliente de la cavidad interna superior con estructura compleja, básicamente no hay forma de resolver el problema de alimentación.

Vertido vertical plano o vertical, la contrahuella se coloca en el extremo superior, pero la pared de fundición es gruesa, la inferior es gruesa y la superior es delgada, y la fundición es más alta, la alimentación de la parte inferior también es muy difícil. Además, la deformación de las piezas fundidas también es un problema que debe afrontarse.

Analysis and control of the deformation of the motor shell casting

La fundición de la carcasa del motor no es un cilindro muy completo. Hay muchas estructuras auxiliares, como correas elevadas en el cilindro. El grosor de la pared de cada parte de la pieza fundida varía mucho y la tensión durante el enfriamiento y solidificación de la pieza fundida será relativamente grande. La tendencia a la deformación de la pieza fundida no se puede predecir con precisión. La fundición inicial de la carcasa del motor tiene una diferencia de 15 mm en el diámetro del extremo del cañón recto, que es más elíptico. Al colocar una nervadura de fundición en forma de anillo en el extremo del cañón recto, el error de diámetro del extremo del cañón recto es de 1 mm.