Hvordan man forbedrer temperaturmodstanden af induktions smelteovne foring? Efter at have læst det, har jeg haft meget gavn af det!

Ovnbeklædningens høje temperaturydelse afhænger hovedsageligt af de fysiske, kemiske egenskaber og mineralsammensætning af de anvendte ildfaste materialer. Under forudsætningen af ​​valg af råmaterialer og hjælpematerialer er sintringsprocessen nøglen til at opnå en god mikrostruktur af ovnforingen for at give fuld spild til dens høje temperaturbestandighed. Behandle. Graden af ​​fortætning af foringsintring er relateret til den kemiske sammensætning, partikelstørrelsesforhold, sintringsproces og sintringstemperatur af de ildfaste materialer.

Ovn byggeproces

1. Fjern glimmerpapiret, når du bygger ovnen.

2. Krystalkvartssandet til ovnkonstruktion behandles som følger:

(1) Håndvalg: fjern hovedsageligt klumper og andre urenheder;

(2) Magnetisk adskillelse: magnetiske urenheder skal fjernes fuldstændigt;

3. Tørt rammemateriale: det skal tørres langsomt, tørretemperaturen er 200℃-300℃, og varmekonserveringen er mere end 4 timer.

4. Valg af bindemiddel til mellemfrekvens elektrisk ovn: brug borsyreanhydrid (B2O3) i stedet for borsyre (H3BO3) som bindemiddel, og tilsætningsmængden er 1.1%-1.5%.

Udvælgelse og andel af ovnbyggematerialer:

1. Udvælgelse af ovnmaterialer: Det skal bemærkes, at ikke alt kvartssand med SiO2≥99% kan anvendes som induktionsovnsbeklædningsmaterialer. Det vigtige er størrelsen af ​​kvartskrystalkornene. Jo grovere krystalkornene er, jo færre gitterdefekter, jo bedre. (For eksempel har krystalkvartssand SiO2 høj renhed, hvidt og gennemsigtigt udseende.) Jo større ovnkapaciteten er, jo højere er kravene til krystalkorn.

2. Andel: Forholdet mellem kvartssand til ovnforing: 6-8 mesh 10%-15%, 10-20 mesh 25%-30%, 20-40 mesh 25%-30%, 270 mesh 25%-30% .

Sintringsproces og sintringstemperatur:

1. Foringens knude: foringens knudekvalitet er direkte relateret til sintringskvaliteten. Ved binding er sandpartikelstørrelsesfordelingen ensartet, og der sker ingen segregering. Det knyttede sandlag har en høj densitet, og sandsynligheden for revner efter sintring er reduceret, hvilket er gavnligt for at forbedre levetiden for induktionsovnens beklædning.

2. Knyttet ovnbund: Tykkelsen af ​​ovnbunden er omkring 280 mm, og sandet fyldes i fire gange for at forhindre ujævn tæthed overalt ved manuel binding, og ovnbeklædningen efter bagning og sintring er ikke tæt. Derfor skal foderets tykkelse kontrolleres nøje. Generelt er tykkelsen af ​​sandfyldningen ikke mere end 100 mm/hver gang, og ovnvæggen kontrolleres inden for 60 mm. Flere personer er opdelt i skift, 4-6 personer pr. skift, og 30 minutter for hver knude at udskifte, rundt om ovnen. Roter langsomt og påfør jævnt for at undgå ujævn tæthed.

3. Knytteovnsvæg: tykkelsen af ​​ovnbeklædningen er 110-120 mm, tilsætning af tørt knudemateriale i partier, kluden er ensartet, tykkelsen af ​​fyldstoffet er ikke mere end 60 mm, og bindingen er 15 minutter (manuel binding ) indtil den er i niveau med den øverste kant af induktionsringen sammen. Digelformen tages ikke ud, efter at bindingen er afsluttet, og den fungerer som induktionsopvarmning under tørring og sintring.

4. Bage- og sintringsspecifikationer: For at opnå trelagsstrukturen af ​​ovnbeklædningen kan bage- og sintringsprocessen groft opdeles i tre trin:

5. Bagetrin: opvarmning af digelformen til 600°C med en hastighed på henholdsvis 25°C/h og 50°C/h, og hold den i 4 timer, formålet er fuldstændig at fjerne fugten i ovnbeklædningen.

6. Halvsintringstrin: opvarmning ved 50°C/t til 900°C, hold i 3 timer, opvarmning ved 100°C/h til 1200°C, hold i 3 timer, opvarmningshastigheden skal kontrolleres for at forhindre revner.

7. Fuldstændig sintringsfase: Under højtemperatursintring er den sintrede struktur af den mellemfrekvenselektriske ovndigel grundlaget for at forbedre dens levetid. Sintringstemperaturen er anderledes, tykkelsen af ​​sintringslaget er utilstrækkelig, og levetiden reduceres betydeligt.