Како побољшати температурну отпорност индукционе пећи за топљење подстава? Након што сам га прочитао, имао сам много користи!

Високотемпературни учинак облоге пећи углавном зависи од физичких, хемијских својстава и минералног састава употребљених ватросталних материјала. Под претпоставком одабира сировина и помоћних материјала, процес синтеровања је кључ за добијање добре микроструктуре облоге пећи како би се у потпуности пружила отпорност на високе температуре. Процес. Степен згушњавања синтеровања облоге је повезан са хемијским саставом, односом величине честица, процесом синтеровања и температуром синтеровања ватросталних материјала.

Процес изградње пећи

1. Уклоните лискун папир када правите пећ.

2. Кристални кварцни песак за изградњу пећи се третира на следећи начин:

(1) Ручни избор: углавном уклања грудвице и друге нечистоће;

(2) Магнетно одвајање: магнетне нечистоће морају бити потпуно уклоњене;

3. Суви материјал за набијање: мора се полако сушити, температура сушења је 200℃-300℃, а очување топлоте је више од 4 сата.

4. Избор везива за електричне пећи средње фреквенције: користити анхидрид бора (Б2О3) уместо борне киселине (Х3БО3) као везиво, а количина додатка је 1.1%-1.5%.

Избор и пропорција материјала за изградњу пећи:

1. Избор материјала за пећ: Треба напоменути да се сви кварцни пескови са СиО2≥99% не могу користити као материјали за облагање индукционих пећи. Важна ствар је величина зрна кристала кварца. Што су кристална зрна крупнија, што је мање дефеката решетке, то боље. (На пример, кристални кварцни песак СиО2 има високу чистоћу, бели и провидан изглед.) Што је већи капацитет пећи, то су већи захтеви за кристалним зрнцима.

2. Пропорција: Однос кварцног песка за облагање пећи: 6-8 месх 10%-15%, 10-20 месх 25%-30%, 20-40 месх 25%-30%, 270 месх 25%-30% .

Процес синтеровања и температура синтеровања:

1. Чворовање облоге: квалитет чвора облоге је директно повезан са квалитетом синтеровања. При везивању чворова, дистрибуција честица песка је уједначена и не долази до сегрегације. Чвораст слој песка има велику густину, а вероватноћа пуцања након синтеровања је смањена, што је корисно за побољшање века трајања облоге индукционе пећи.

2. Чворовано дно пећи: Дебљина дна пећи је око 280 мм, а песак је напуњен четири пута како би се спречила неуједначена густина свуда када се ручно везује, а облога пећи након печења и синтеровања није густа. Због тога се дебљина хране мора строго контролисати. Генерално, дебљина пуњења песка није већа од 100 мм/сваки пут, а зид пећи се контролише унутар 60 мм. Више људи је подељено у смене, 4-6 људи по смени, и 30 минута за сваки чвор за замену, око пећи Ротирајте полако и равномерно наносите да бисте избегли неуједначену густину.

3. Зид пећи за чворовање: дебљина облоге пећи је 110-120 мм, додавање сувог материјала за чворове у серијама, тканина је уједначена, дебљина пунила није већа од 60 мм, а везање је 15 минута (ручно везање ) док не буде у равни са горњом ивицом индукционог прстена заједно. Калуп за лончић се не вади након што је везање завршено, а функционише као индукционо загревање током сушења и синтеровања.

4. Спецификације печења и синтеровања: Да би се добила трослојна структура облоге пећи, процес печења и синтеровања може се грубо поделити у три фазе:

5. Фаза печења: загревање калупа за лончић на 600°Ц брзином од 25°Ц/х и 50°Ц/х, респективно, и чување 4 х, сврха је да се потпуно уклони влага из облоге пећи.

6. Фаза полусинтеровања: загревање на 50°Ц/х до 900°Ц, држање 3х, загревање на 100°Ц/х до 1200°Ц, задржавање 3х, брзина загревања мора се контролисати да би се спречиле пукотине.

7. Комплетна фаза синтеровања: Током високотемпературног синтеровања, синтерована структура лончића електричне пећи средње фреквенције је основа за побољшање његовог радног века. Температура синтеровања је различита, дебљина слоја за синтеровање је недовољна, а животни век је значајно смањен.