તાપમાન પ્રતિકાર કેવી રીતે સુધારવો ઇન્ડક્શન ગલન ભઠ્ઠી અસ્તર? વાંચ્યા પછી મને ઘણો ફાયદો થયો!

ભઠ્ઠીના અસ્તરનું ઉચ્ચ તાપમાન પ્રદર્શન મુખ્યત્વે ભૌતિક, રાસાયણિક ગુણધર્મો અને ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રત્યાવર્તન સામગ્રીની ખનિજ રચના પર આધારિત છે. કાચી અને સહાયક સામગ્રીની પસંદગીના આધાર હેઠળ, સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયા તેના ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિકારને સંપૂર્ણ રમત આપવા માટે ભઠ્ઠીના અસ્તરનું સારું માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર મેળવવા માટેની ચાવી છે. પ્રક્રિયા. લાઇનિંગ સિન્ટરિંગની ઘનતાની ડિગ્રી રાસાયણિક રચના, કણોના કદના ગુણોત્તર, સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયા અને પ્રત્યાવર્તન સામગ્રીના સિન્ટરિંગ તાપમાન સાથે સંબંધિત છે.

ભઠ્ઠી બનાવવાની પ્રક્રિયા

1. ભઠ્ઠી બનાવતી વખતે મીકા પેપર દૂર કરો.

2. ભઠ્ઠીના બાંધકામ માટે ક્રિસ્ટલ ક્વાર્ટઝ રેતીને નીચે પ્રમાણે ગણવામાં આવે છે:

(1) હાથની પસંદગી: મુખ્યત્વે ગઠ્ઠો અને અન્ય અશુદ્ધિઓ દૂર કરો;

(2) ચુંબકીય વિભાજન: ચુંબકીય અશુદ્ધિઓ સંપૂર્ણપણે દૂર કરવી આવશ્યક છે;

3. ડ્રાય રેમિંગ સામગ્રી: તે ધીમે ધીમે સૂકવી જોઈએ, સૂકવવાનું તાપમાન 200℃-300℃ છે, અને ગરમીનું સંરક્ષણ 4 કલાકથી વધુ છે.

4. મધ્યવર્તી આવર્તન ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠી માટે બાઈન્ડરની પસંદગી: બાઈન્ડર તરીકે બોરિક એસિડ (H2BO3) ને બદલે બોરિક એનહાઇડ્રાઇડ (B3O3) નો ઉપયોગ કરો, અને વધારાની રકમ 1.1%-1.5% છે.

ભઠ્ઠી નિર્માણ સામગ્રીની પસંદગી અને પ્રમાણ:

1. ભઠ્ઠી સામગ્રીની પસંદગી: એ નોંધવું જોઈએ કે SiO2≥99% સાથેની તમામ ક્વાર્ટઝ રેતીનો ઇન્ડક્શન ફર્નેસ લાઇનિંગ સામગ્રી તરીકે ઉપયોગ કરી શકાતો નથી. મહત્વની બાબત એ છે કે ક્વાર્ટઝ ક્રિસ્ટલ અનાજનું કદ. સ્ફટિકના દાણા જેટલા બરછટ હશે, જાળીની ખામી ઓછી હશે, તેટલી સારી. (ઉદાહરણ તરીકે, ક્રિસ્ટલ ક્વાર્ટઝ રેતી SiO2 ઉચ્ચ શુદ્ધતા, સફેદ અને પારદર્શક દેખાવ ધરાવે છે.) ભઠ્ઠીની ક્ષમતા જેટલી મોટી છે, ક્રિસ્ટલ અનાજની જરૂરિયાતો વધારે છે.

2. પ્રમાણ: ભઠ્ઠીના અસ્તર માટે ક્વાર્ટઝ રેતીનો ગુણોત્તર: 6-8 જાળીદાર 10%-15%, 10-20 જાળીદાર 25%-30%, 20-40 જાળીદાર 25%-30%, 270 જાળીદાર 25%-30% .

સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયા અને સિન્ટરિંગ તાપમાન:

1. અસ્તરની ગાંઠ: અસ્તરની ગૂંથણની ગુણવત્તા સીધી રીતે સિન્ટરિંગ ગુણવત્તા સાથે સંબંધિત છે. ગાંઠ બાંધતી વખતે, રેતીના કણોના કદનું વિતરણ એકસરખું હોય છે અને કોઈ વિભાજન થતું નથી. ગૂંથેલા રેતીના સ્તરમાં ઉચ્ચ ઘનતા હોય છે, અને સિન્ટરિંગ પછી ક્રેકીંગની સંભાવના ઓછી થાય છે, જે ઇન્ડક્શન ફર્નેસ લાઇનિંગની સર્વિસ લાઇફને સુધારવા માટે ફાયદાકારક છે.

2. ગૂંથેલી ભઠ્ઠીનું તળિયું: ભઠ્ઠીના તળિયાની જાડાઈ લગભગ 280 મીમી છે, અને મેન્યુઅલ ગૂંથતી વખતે દરેક જગ્યાએ અસમાન ઘનતા અટકાવવા માટે રેતી ચાર વખત ભરવામાં આવે છે, અને પકવવા અને સિન્ટરિંગ પછી ભઠ્ઠીની અસ્તર ગાઢ હોતી નથી. તેથી, ફીડની જાડાઈ સખત રીતે નિયંત્રિત હોવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે, રેતી ભરવાની જાડાઈ દર વખતે 100mm/થી વધુ હોતી નથી, અને ભઠ્ઠીની દિવાલ 60mmની અંદર નિયંત્રિત થાય છે. બહુવિધ લોકોને પાળીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, શિફ્ટ દીઠ 4-6 લોકો, અને દરેક ગાંઠ બદલવા માટે 30 મિનિટ, ભઠ્ઠીની આસપાસ ધીમે ધીમે ફેરવો અને અસમાન ઘનતાને ટાળવા માટે સમાનરૂપે લાગુ કરો.

3. ગૂંથવાની ભઠ્ઠીની દિવાલ: ભઠ્ઠીના અસ્તરની જાડાઈ 110-120 મીમી છે, બેચેસમાં શુષ્ક ગૂંથણકામ સામગ્રી ઉમેરીને, કાપડ એકસરખું છે, ફિલરની જાડાઈ 60 મીમીથી વધુ નથી અને ગાંઠ 15 મિનિટ છે (મેન્યુઅલી ગૂંથવું ) જ્યાં સુધી તે ઇન્ડક્શન રિંગની ઉપરની ધાર સાથે એકસાથે લેવલ ન થાય ત્યાં સુધી. ગાંઠ પૂર્ણ થયા પછી ક્રુસિબલ મોલ્ડ બહાર કાઢવામાં આવતો નથી, અને તે સૂકવણી અને સિન્ટરિંગ દરમિયાન ઇન્ડક્શન હીટિંગ તરીકે કાર્ય કરે છે.

4. બેકિંગ અને સિન્ટરિંગની વિશિષ્ટતાઓ: ફર્નેસ લાઇનિંગનું ત્રણ-સ્તરનું માળખું મેળવવા માટે, બેકિંગ અને સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયાને આશરે ત્રણ તબક્કામાં વિભાજિત કરી શકાય છે:

5. બેકિંગ સ્ટેજ: ક્રુસિબલ મોલ્ડને અનુક્રમે 600°C/h અને 25°C/h ની ઝડપે 50°C પર ગરમ કરો અને તેને 4h માટે રાખો, તેનો હેતુ ભઠ્ઠીના અસ્તરમાં રહેલી ભેજને સંપૂર્ણપણે દૂર કરવાનો છે.

6. સેમી-સિન્ટરિંગ સ્ટેજ: 50°C/h થી 900°C પર ગરમ કરવું, 3h માટે હોલ્ડિંગ, 100°C/h થી 1200°C પર ગરમ કરવું, 3h માટે હોલ્ડિંગ, તિરાડોને રોકવા માટે હીટિંગ રેટને નિયંત્રિત કરવો આવશ્યક છે.

7. સંપૂર્ણ સિન્ટરિંગ સ્ટેજ: ઉચ્ચ-તાપમાન સિન્ટરિંગ દરમિયાન, મધ્યવર્તી આવર્તન ઇલેક્ટ્રિક ફર્નેસ ક્રુસિબલનું સિન્ટરિંગ માળખું તેની સેવા જીવનને સુધારવા માટેનો આધાર છે. સિન્ટરિંગ તાપમાન અલગ છે, સિન્ટરિંગ લેયરની જાડાઈ અપૂરતી છે, અને સર્વિસ લાઇફ નોંધપાત્ર રીતે ઓછી થઈ છે.