Bagaimana meningkatkan ketahanan suhu tungku peleburan induksi lapisan? Setelah membacanya, saya mendapat banyak manfaat!

Kinerja suhu tinggi dari lapisan tungku terutama tergantung pada sifat fisik, kimia dan komposisi mineral dari bahan tahan api yang digunakan. Di bawah premis pemilihan bahan baku dan bahan pembantu, proses sintering adalah kunci untuk mendapatkan struktur mikro yang baik dari lapisan tungku untuk memberikan permainan penuh pada ketahanan suhu tinggi. Proses. Derajat densifikasi lapisan sintering berkaitan dengan komposisi kimia, rasio ukuran partikel, proses sintering dan suhu sintering bahan tahan api.

Proses pembuatan tungku

1. Lepaskan kertas mika saat membangun tungku.

2. Pasir kuarsa kristal untuk konstruksi tungku diperlakukan sebagai berikut:

(1) Pemilihan tangan: terutama menghilangkan gumpalan dan kotoran lainnya;

(2) Pemisahan magnetik: pengotor magnetik harus dihilangkan sepenuhnya;

3. Bahan serudukan kering: harus dikeringkan perlahan, suhu pengeringan 200℃-300℃, dan pelestarian panas lebih dari 4 jam.

4. Pemilihan bahan pengikat untuk tungku listrik frekuensi menengah: menggunakan borat anhidrida (B2O3) sebagai pengganti asam borat (H3BO3), dan jumlah penambahannya adalah 1.1%-1.5%.

Pemilihan dan proporsi bahan bangunan tungku:

1. Pemilihan bahan tungku: Perlu dicatat bahwa tidak semua pasir kuarsa dengan SiO2≥99% dapat digunakan sebagai bahan pelapis tungku induksi. Yang penting adalah ukuran butir kristal kuarsa. Semakin kasar butiran kristal, semakin sedikit cacat kisi, semakin baik. (Misalnya, pasir kuarsa kristal SiO2 memiliki kemurnian tinggi, penampilan putih dan transparan.) Semakin besar kapasitas tungku, semakin tinggi persyaratan untuk butiran kristal.

2. Proporsi: Rasio pasir kuarsa untuk lapisan tungku: 6-8 mesh 10%-15%, 10-20 mesh 25%-30%, 20-40 mesh 25%-30%, 270 mesh 25%-30% .

Proses sintering dan suhu sintering:

1. Pengikatan lapisan: kualitas pengikatan lapisan berhubungan langsung dengan kualitas sintering. Saat knotting, distribusi ukuran partikel pasir seragam dan tidak terjadi segregasi. Lapisan pasir yang diikat memiliki kepadatan tinggi, dan kemungkinan retak setelah sintering berkurang, yang bermanfaat untuk meningkatkan masa pakai lapisan tungku induksi.

2. Bagian bawah tungku yang diikat: Ketebalan bagian bawah tungku sekitar 280mm, dan pasir diisi empat kali untuk mencegah kepadatan yang tidak merata di mana-mana saat pembuatan simpul manual, dan lapisan tungku setelah dipanggang dan disinter tidak padat. Oleh karena itu, ketebalan pakan harus dikontrol secara ketat. Umumnya, ketebalan pengisian pasir tidak lebih dari 100mm / setiap kali, dan dinding tungku dikontrol dalam 60mm. Beberapa orang dibagi menjadi shift, 4-6 orang per shift, dan 30 menit untuk setiap simpul untuk diganti, di sekitar tungku Putar perlahan dan oleskan secara merata untuk menghindari kepadatan yang tidak merata.

3. Knotting tungku dinding: ketebalan lapisan tungku adalah 110-120mm, menambahkan bahan knotting kering dalam batch, kain seragam, ketebalan pengisi tidak lebih dari 60 mm, dan knotting adalah 15 menit (manual knotting ) sampai sejajar dengan tepi atas cincin induksi. Cetakan wadah tidak dikeluarkan setelah knotting selesai, dan berfungsi sebagai pemanas induksi selama pengeringan dan sintering.

4. Spesifikasi memanggang dan sintering: Untuk mendapatkan struktur tiga lapis lapisan tungku, proses memanggang dan sintering secara kasar dapat dibagi menjadi tiga tahap:

5. Tahap pemanggangan: memanaskan cetakan wadah hingga 600 ° C dengan kecepatan masing-masing 25 ° C / jam dan 50 ° C / jam, dan menyimpannya selama 4 jam, tujuannya adalah untuk sepenuhnya menghilangkan kelembaban di lapisan tungku.

6. Tahap semi-sintering: pemanasan pada 50 °C/jam hingga 900 °C, tahan selama 3 jam, pemanasan pada 100 °C/jam hingga 1200 °C, tahan selama 3 jam, laju pemanasan harus dikontrol untuk mencegah keretakan.

7. Tahap sintering lengkap: Selama sintering suhu tinggi, struktur sinter dari wadah tungku listrik frekuensi menengah adalah dasar untuk meningkatkan masa pakainya. Suhu sintering berbeda, ketebalan lapisan sintering tidak mencukupi, dan masa pakai berkurang secara signifikan.