نحوه بهبود مقاومت در برابر دما کوره ذوب القایی پوشش؟ بعد از خوندنش خیلی بهره بردم!

عملکرد دمای بالا پوشش کوره عمدتاً به خواص فیزیکی، شیمیایی و ترکیب معدنی مواد نسوز مورد استفاده بستگی دارد. با فرض انتخاب مواد خام و کمکی، فرآیند تف جوشی کلیدی برای به دست آوردن یک ریزساختار خوب از پوشش کوره است تا مقاومت در برابر دمای بالا را کاملاً بازی کند. روند. درجه چگالش تف جوشی پوششی به ترکیب شیمیایی، نسبت اندازه ذرات، فرآیند تف جوشی و دمای تف جوشی مواد نسوز مرتبط است.

فرآیند ساخت کوره

1. هنگام ساختن کوره کاغذ میکا را بردارید.

2. ماسه کوارتز کریستال برای ساخت کوره به شرح زیر درمان می شود:

(1) انتخاب دست: عمدتا توده ها و سایر ناخالصی ها را حذف می کند.

(2) جداسازی مغناطیسی: ناخالصی های مغناطیسی باید به طور کامل حذف شوند.

3. مواد رمینگ خشک: باید به آرامی خشک شود، دمای خشک کردن 200 ℃-300 ℃ است و حفظ حرارت بیش از 4 ساعت است.

4. انتخاب بایندر برای کوره الکتریکی فرکانس متوسط: از انیدرید بوریک (B2O3) به جای اسید بوریک (H3BO3) به عنوان بایندر استفاده کنید و مقدار اضافه آن 1.1٪ -1.5٪ است.

انتخاب و نسبت مصالح ساختمانی کوره:

1. انتخاب مواد کوره: لازم به ذکر است که همه ماسه های کوارتزی با SiO2≥99% را نمی توان به عنوان مواد پوشش کوره القایی استفاده کرد. نکته مهم اندازه دانه های کریستال کوارتز است. هرچه دانه‌های کریستال درشت‌تر باشد، عیوب شبکه کمتر باشد، بهتر است. (به عنوان مثال، شن کوارتز کریستال SiO2 دارای خلوص بالا، ظاهر سفید و شفاف است.) هر چه ظرفیت کوره بزرگتر باشد، نیاز به دانه های کریستال بیشتر است.

2. نسبت: نسبت ماسه کوارتز برای پوشش کوره: 6-8 مش 10%-15% 10-20 مش 25%-30% 20-40 مش 25%-30% 270 مش 25%-30% .

فرآیند پخت و دمای پخت:

1. گره زدن آستر: کیفیت گره زدن آستر ارتباط مستقیمی با کیفیت پخت دارد. هنگام گره زدن، توزیع اندازه ذرات شن و ماسه یکنواخت است و هیچ گونه جدایی رخ نمی دهد. لایه ماسه گره دار چگالی بالایی دارد و احتمال ترک خوردگی پس از پخت کاهش می یابد که برای بهبود طول عمر پوشش کوره القایی مفید است.

2. ته کوره گره دار: ضخامت کف کوره حدود 280 میلی متر است و ماسه چهار بار پر می شود تا هنگام گره زدن دستی از چگالی ناهموار در همه جا جلوگیری شود و پوشش کوره پس از پخت و تف جوشی متراکم نیست. بنابراین، ضخامت خوراک باید به شدت کنترل شود. به طور کلی، ضخامت پر کردن ماسه در هر بار بیش از 100 میلی متر نیست و دیواره کوره در 60 میلی متر کنترل می شود. چند نفر به شیفت تقسیم می شوند، 4-6 نفر در هر شیفت، و 30 دقیقه برای هر گره برای تعویض، دور کوره به آرامی بچرخانید و به طور یکنواخت اعمال کنید تا از تراکم ناهموار جلوگیری شود.

3. دیوار کوره گره: ضخامت آستر کوره 110-120 میلی متر است، اضافه کردن مواد گره خشک در دسته ها، پارچه یکنواخت است، ضخامت پرکننده بیش از 60 میلی متر نیست، و گره 15 دقیقه است (گره زدن دستی). ) تا زمانی که با لبه بالایی حلقه القایی همسطح شود. قالب بوته پس از اتمام گره زدن خارج نمی شود و در حین خشک کردن و تف جوشی به عنوان گرمایش القایی عمل می کند.

4. مشخصات پخت و پخت: برای به دست آوردن ساختار سه لایه پوشش کوره، فرآیند پخت و زینترینگ را می توان تقریباً به سه مرحله تقسیم کرد:

5. مرحله پخت: حرارت دادن قالب بوته تا 600 درجه سانتیگراد با سرعت 25 درجه سانتیگراد در ساعت و 50 درجه سانتیگراد در ساعت و نگه داشتن آن به مدت 4 ساعت، هدف از بین بردن کامل رطوبت در پوشش کوره است.

6. مرحله نیمه تف جوشی: حرارت دادن در 50 درجه سانتیگراد در ساعت تا 900 درجه سانتیگراد، نگهداری به مدت 3 ساعت، حرارت دادن در 100 درجه سانتیگراد در ساعت تا 1200 درجه سانتیگراد، نگهداری برای 3 ساعت، سرعت گرمایش باید کنترل شود تا از ایجاد ترک جلوگیری شود.

7. مرحله تف جوشی کامل: در حین تف جوشی در دمای بالا، ساختار زینترینگ شده بوته کوره الکتریکی فرکانس متوسط ​​مبنایی برای بهبود عمر مفید آن است. دمای تف جوشی متفاوت است، ضخامت لایه پخت ناکافی است و عمر مفید به طور قابل توجهی کاهش می یابد.