の耐熱性を向上させる方法 誘導溶解炉 粘膜？ それを読んだ後、私は多くの恩恵を受けました！

炉のライニングの高温性能は、主に使用される耐火材料の物理的、化学的特性、および鉱物組成に依存します。 原料と補助材料を選択するという前提の下で、焼結プロセスは、炉のライニングの良好な微細構造を得て、その高温耐性を十分に発揮させるための鍵となります。 プロセス。 ライニング焼結の緻密化の程度は、耐火材料の化学組成、粒子サイズ比、焼結プロセス、および焼結温度に関連しています。

炉の構築プロセス

1.炉を組み立てるときは、マイカペーパーを取り除きます。

2.炉建設用の水晶砂は次のように扱われます。

（1）手の選択：主にしこりやその他の不純物を取り除きます。

（2）磁気分離：磁性不純物を完全に除去する必要があります。

3.乾燥体当たり材料：ゆっくりと乾燥させる必要があり、乾燥温度は200℃〜300℃で、保温は4時間以上です。

4.中間周波数電気炉用バインダーの選択：バインダーとしてホウ酸（H2BO3）の代わりに無水ホウ素（B3O3）を使用し、添加量は1.1％〜1.5％です。

炉建材の選択と比率：

1.炉の材料の選択：SiO2≥99％のすべての石英砂が誘導炉のライニング材料として使用できるわけではないことに注意してください。 重要なのは水晶の粒の大きさです。 結晶粒が粗いほど、格子欠陥が少ないほど良い。 （例えば、水晶石英砂SiO2は高純度で白く透明な外観をしています。）炉の容量が大きいほど、結晶粒の要件が高くなります。

2.比率：炉内敷き用の石英砂の比率：6-8メッシュ10％-15％、10-20メッシュ25％-30％、20-40メッシュ25％-30％、270メッシュ25％-30％ 。

焼結プロセスと焼結温度：

1.ライニングの結び目：ライニングの結び目品質は、焼結品質に直接関係します。 結節する場合、砂の粒度分布は均一であり、偏析は発生しません。 結節砂層は密度が高く、焼結後の割れの可能性が低く、誘導炉ライニングの耐用年数を向上させるのに役立ちます。

2.炉底の結節：炉底の厚さは約280mmで、手で結んだ場合の密度の偏りを防ぐために砂を100回充填し、ベーキングおよび焼結後の炉のライニングは密ではありません。 したがって、フィードの厚さは厳密に制御する必要があります。 一般的に、砂の充填物の厚さは毎回60mm以下であり、炉壁は4mm以内に制御されます。 複数の人がシフトに分けられ、シフトごとに6〜30人、交換する結び目ごとにXNUMX分、炉の周りをゆっくりと回転させ、密度が不均一にならないように均等に適用します。

3.炉壁の結び目：炉のライニングの厚さは110〜120mmで、乾式の結び目材料をバッチで追加します。布は均一で、フィラーの厚さは60 mm以下で、結び目は15分です（手動で結びます）。 ）誘導リングの上端と同じ高さになるまで一緒に。 結節終了後はるつぼ型を取り出さず、乾燥・焼結時の誘導加熱として機能します。

4.ベーキングと焼結の仕様：炉のライニングのXNUMX層構造を得るために、ベーキングと焼結のプロセスは大きくXNUMXつの段階に分けることができます。

5.ベーキング段階：るつぼ型をそれぞれ600°C/hと25°C/hの速度で50°Cに加熱し、4時間保持します。目的は、炉のライニング内の水分を完全に除去することです。

6.半焼結段階：50°C / hから900°Cで加熱、3時間保持、100°C / hから1200°Cで加熱、3時間保持、亀裂を防ぐために加熱速度を制御する必要があります。

7.完全な焼結段階：高温焼結中、中間周波数電気炉るつぼの焼結構造は、その耐用年数を改善するための基礎となります。 焼結温度が異なり、焼結層の厚さが不十分であり、耐用年数が大幅に短くなります。