How to improve the temperature resistance of horno de fundición por inducción ¿recubrimiento? ¡Después de leerlo, me he beneficiado mucho!

The high temperature performance of the furnace lining mainly depends on the physical, chemical properties and mineral composition of the refractory materials used. Under the premise of selecting the raw and auxiliary materials, the sintering process is the key to obtain a good microstructure of the furnace lining to give full play to its high temperature resistance. Process. The degree of densification of lining sintering is related to the chemical composition, particle size ratio, sintering process and sintering temperature of the refractory materials.

proceso de construccion del horno

1. Retire el papel de mica al construir el horno.

2. La arena de cuarzo cristalino para la construcción de hornos se trata de la siguiente manera:

(1) Selección manual: eliminar principalmente grumos y otras impurezas;

(2) Separación magnética: las impurezas magnéticas deben eliminarse por completo;

3. Material de apisonamiento seco: debe secarse lentamente, la temperatura de secado es de 200 ℃-300 ℃ y la conservación del calor es de más de 4 horas.

4. The selection of binder for intermediate frequency electric furnace: use boric anhydride (B2O3) instead of boric acid (H3BO3) as the binder, and the addition amount is 1.1%-1.5%.

Selección y proporción de materiales de construcción del horno:

1. Selección de los materiales del horno: Cabe señalar que no todas las arenas de cuarzo con SiO2≥99 % se pueden utilizar como materiales de revestimiento del horno de inducción. Lo importante es el tamaño de los granos de cristal de cuarzo. Cuanto más gruesos sean los granos de cristal, menos defectos de red, mejor. (Por ejemplo, la arena de cuarzo cristalino SiO2 tiene una apariencia blanca y transparente de alta pureza). Cuanto mayor sea la capacidad del horno, mayores serán los requisitos para los granos de cristal.

2. Proporción: La proporción de arena de cuarzo para el revestimiento del horno: 6-8 mesh 10%-15%, 10-20 mesh 25%-30%, 20-40 mesh 25%-30%, 270 mesh 25%-30% .

Proceso de sinterización y temperatura de sinterización:

1. El anudado del revestimiento: la calidad del anudado del revestimiento está directamente relacionada con la calidad del sinterizado. Al anudar, la distribución del tamaño de las partículas de arena es uniforme y no se produce segregación. La capa de arena anudada tiene una alta densidad y se reduce la probabilidad de agrietamiento después de la sinterización, lo que es beneficioso para mejorar la vida útil del revestimiento del horno de inducción.

2. Fondo del horno anudado: el grosor del fondo del horno es de aproximadamente 280 mm, y la arena se llena cuatro veces para evitar una densidad desigual en todas partes cuando se anuda manualmente, y el revestimiento del horno después de hornear y sinterizar no es denso. Por lo tanto, el espesor de la alimentación debe controlarse estrictamente. Generalmente, el espesor del relleno de arena no supera los 100 mm cada vez, y la pared del horno se controla dentro de los 60 mm. Varias personas se dividen en turnos, 4-6 personas por turno y 30 minutos para reemplazar cada nudo, alrededor del horno. Gire lentamente y aplique de manera uniforme para evitar una densidad desigual.

3. Knotting furnace wall: the thickness of the furnace lining is 110-120mm, adding dry knotting material in batches, the cloth is uniform, the thickness of the filler is not more than 60 mm, and the knotting is 15 minutes (manually knotting) until it is level with the upper edge of the induction ring together. The crucible mold is not taken out after the knotting is completed, and it functions as induction heating during drying and sintering.

4. Especificaciones de horneado y sinterizado: para obtener la estructura de tres capas del revestimiento del horno, el proceso de horneado y sinterizado se puede dividir aproximadamente en tres etapas:

5. Etapa de horneado: calentar el molde del crisol a 600°C a la velocidad de 25°C/h y 50°C/h respectivamente, y mantenerlo por 4h, el propósito es eliminar completamente la humedad en el revestimiento del horno.

6. Etapa de semisinterización: calentamiento a 50°C/ha 900°C, mantenimiento por 3h, calentamiento a 100°C/ha 1200°C, mantenimiento por 3h, se debe controlar la velocidad de calentamiento para evitar grietas.

7. Etapa de sinterización completa: Durante la sinterización a alta temperatura, la estructura sinterizada del crisol del horno eléctrico de frecuencia intermedia es la base para mejorar su vida útil. La temperatura de sinterización es diferente, el grosor de la capa de sinterización es insuficiente y la vida útil se reduce significativamente.