Comment améliorer la résistance à la température de four de fusion par induction Doublure? Après l’avoir lu, j’en ai beaucoup profité !

Les performances à haute température du garnissage du four dépendent principalement des propriétés physiques, chimiques et de la composition minérale des matériaux réfractaires utilisés. Sous le principe de sélection des matières premières et auxiliaires, le processus de frittage est la clé pour obtenir une bonne microstructure du garnissage du four afin de faire jouer pleinement sa résistance aux hautes températures. Processus. Le degré de densification du frittage du revêtement est lié à la composition chimique, au rapport granulométrique, au processus de frittage et à la température de frittage des matériaux réfractaires.

Processus de construction du four

1. Retirez le papier de mica lors de la construction du four.

2. Le sable de quartz cristallin pour la construction de fours est traité comme suit :

(1) Sélection manuelle : élimine principalement les grumeaux et autres impuretés ;

(2) Séparation magnétique : les impuretés magnétiques doivent être complètement éliminées ;

3. Matériau de pilonnage sec : il doit être séché lentement, la température de séchage est de 200 ℃-300 ℃ et la conservation de la chaleur est supérieure à 4 heures.

4. La sélection du liant pour le four électrique à fréquence intermédiaire : utilisez de l’anhydride borique (B2O3) au lieu de l’acide borique (H3BO3) comme liant, et la quantité d’ajout est de 1.1 % à 1.5 %.

Sélection et proportion des matériaux de construction du four :

1. Sélection des matériaux de four : Il convient de noter que tous les sables de quartz avec SiO2≥99 % ne peuvent pas être utilisés comme matériaux de revêtement de four à induction. L’important est la taille des grains de cristal de quartz. Plus les grains de cristal sont grossiers, moins il y a de défauts de réseau, mieux c’est. (Par exemple, le sable de quartz cristallin SiO2 a une grande pureté, un aspect blanc et transparent.) Plus la capacité du four est grande, plus les exigences en grains de cristal sont élevées.

2. Proportion : Le ratio de sable de quartz pour le revêtement du four : 6-8 mesh 10%-15%, 10-20 mesh 25%-30%, 20-40 mesh 25%-30%, 270 mesh 25%-30% .

Processus de frittage et température de frittage :

1. Le nouage de la doublure : la qualité du nouage de la doublure est directement liée à la qualité du frittage. Lors du nouage, la distribution granulométrique du sable est uniforme et aucune ségrégation ne se produit. La couche de sable nouée a une densité élevée et la probabilité de fissuration après le frittage est réduite, ce qui est bénéfique pour améliorer la durée de vie du revêtement du four à induction.

2. Fond du four noué: L’épaisseur du fond du four est d’environ 280 mm et le sable est rempli quatre fois pour éviter une densité inégale partout lors du nouage manuel, et le revêtement du four après la cuisson et le frittage n’est pas dense. Par conséquent, l’épaisseur de l’alimentation doit être strictement contrôlée. Généralement, l’épaisseur du remplissage de sable n’est pas supérieure à 100 mm/à chaque fois, et la paroi du four est contrôlée à moins de 60 mm. Plusieurs personnes sont divisées en quarts de travail, 4 à 6 personnes par quart de travail et 30 minutes pour chaque nœud à remplacer, autour du four. Faites tourner lentement et appliquez uniformément pour éviter une densité inégale.

3. Paroi du four de nouage: l’épaisseur du revêtement du four est de 110 à 120 mm, en ajoutant du matériau de nouage sec par lots, le tissu est uniforme, l’épaisseur de la charge ne dépasse pas 60 mm et le nouage dure 15 minutes (nouage manuel ) jusqu’à ce qu’il soit au même niveau que le bord supérieur de l’anneau d’induction. Le moule du creuset n’est pas retiré une fois le nouage terminé et il fonctionne comme chauffage par induction pendant le séchage et le frittage.

4. Spécifications de cuisson et de frittage : Afin d’obtenir la structure à trois couches du revêtement du four, le processus de cuisson et de frittage peut être grossièrement divisé en trois étapes :

5. Étape de cuisson : chauffer le moule du creuset à 600 °C à la vitesse de 25 °C/h et 50 °C/h respectivement, et le maintenir pendant 4 h, le but est d’éliminer complètement l’humidité dans le revêtement du four.

6. Étape de semi-frittage : chauffage à 50°C/h à 900°C, maintien pendant 3h, chauffage à 100°C/h à 1200°C, maintien pendant 3h, la vitesse de chauffage doit être contrôlée pour éviter les fissures.

7. Étape de frittage complète : pendant le frittage à haute température, la structure frittée du creuset du four électrique à fréquence intermédiaire est la base pour améliorer sa durée de vie. La température de frittage est différente, l’épaisseur de la couche de frittage est insuffisante et la durée de vie est considérablement réduite.