උෂ්ණත්වයේ ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද? induction melting furnace ලයිනිං? එය කියවීමෙන් පසු, මම බොහෝ ප්‍රයෝජන ලැබුවා!

උඳුනේ ලයිනිං ඉහළ උෂ්ණත්ව කාර්ය සාධනය ප්රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ භාවිතා කරන ලද පරාවර්තක ද්රව්යවල භෞතික, රසායනික ගුණ සහ ඛනිජ සංයුතිය මතය. අමුද්‍රව්‍ය සහ සහායක ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේ පදනම යටතේ, සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය එහි ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධයට පූර්ණ ක්‍රීඩාවක් ලබා දීම සඳහා උඳුනේ ලයිනිං වල හොඳ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහයක් ලබා ගැනීම සඳහා යතුරයි. ක්රියාවලිය. ලයිනිං සින්ටර් කිරීමේ ඝනත්වයේ මට්ටම රසායනික සංයුතිය, අංශු ප්‍රමාණයේ අනුපාතය, සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සහ වර්තන ද්‍රව්‍යවල සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වයට සම්බන්ධ වේ.

උදුන ගොඩනැගීමේ ක්රියාවලිය

1. උදුන තැනීමේදී මයිකා කඩදාසි ඉවත් කරන්න.

2. උදුන ඉදිකිරීම සඳහා ස්ඵටික ක්වාර්ට්ස් වැලි පහත පරිදි සලකනු ලැබේ:

(1) අත් තෝරා ගැනීම: ප්‍රධාන වශයෙන් ගැටිති සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම;

(2) චුම්බක වෙන් කිරීම: චුම්බක අපද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ යුතුය;

3. ඩ්‍රයි රම්මිං ද්‍රව්‍ය: එය සෙමෙන් වියළා ගත යුතුය, වියළන උෂ්ණත්වය 200℃-300℃, සහ තාප සංරක්ෂණය පැය 4 කට වඩා වැඩිය.

4. අතරමැදි සංඛ්‍යාත විදුලි උදුන සඳහා බන්ධක තේරීම: බන්ධකයක් ලෙස බෝරික් අම්ලය (H2BO3) වෙනුවට බෝරික් ඇන්හයිඩ්‍රයිඩ් (B3O3) භාවිතා කරන්න, එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය 1.1%-1.5% කි.

උදුන ගොඩනැඟිලි ද්රව්ය තෝරාගැනීම සහ අනුපාතය:

1. උදුන ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම: SiO2≥99% සහිත සියලුම ක්වාර්ට්ස් වැලි ප්‍රේරක උදුන ලයිනිං ද්‍රව්‍ය ලෙස භාවිතා කළ නොහැකි බව සටහන් කළ යුතුය. වැදගත්ම දෙය නම් ක්වාර්ට්ස් ස්ඵටික ධාන්යවල ප්රමාණයයි. ස්ඵටික ධාන්ය රළු වන තරමට, දැලිස් දෝෂ අඩු වන තරමට වඩා හොඳය. (උදාහරණයක් ලෙස, ස්ඵටික ක්වාර්ට්ස් වැලි SiO2 ඉහළ සංශුද්ධතාවය, සුදු සහ විනිවිද පෙනෙන පෙනුමක් ඇත.) උදුන ධාරිතාව විශාල වන අතර, ස්ඵටික ධාන්ය සඳහා අවශ්යතාවයන් වැඩි වේ.

2. සමානුපාතිකය: උඳුන් ලයිනිං සඳහා ක්වාර්ට්ස් වැලි අනුපාතය: 6-8 දැලක් 10%-15%, 10-20 දැලක් 25%-30%, 20-40 දැලක් 25%-30%, 270 දැලක් 25%-30% .

සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය සහ සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය:

1. ලයිනිං ගැටගැසීම: ලයිනිං වල ගැටගැසීමේ ගුණය සින්ටර් කිරීමේ ගුණයට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. ගැටගැසීමේදී වැලි අංශු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය ඒකාකාරී වන අතර වෙන්වීමක් සිදු නොවේ. ගැට ගැසුණු වැලි ස්ථරයේ අධික ඝනත්වයක් ඇති අතර, සින්ටර් කිරීමෙන් පසු ඉරිතැලීමේ සම්භාවිතාව අඩු වන අතර, එය induction furnace lining හි සේවා කාලය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ.

2. Knotted උදුන පතුලේ: උඳුනේ පතුලේ ඝණකම 280mm පමණ වන අතර, අතින් ගැටගැසීමේදී සෑම තැනකම අසමාන ඝනත්වය වැළැක්වීම සඳහා වැලි හතර ගුණයකින් පුරවා ඇති අතර, පිළිස්සීමෙන් සහ සින්ටර් කිරීමෙන් පසු උදුන ලයිනිං ඝන නොවේ. එමනිසා, ආහාරයේ ඝණකම දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. සාමාන්යයෙන්, වැලි පිරවීමේ ඝණකම 100mm / එක් එක් වතාවට වඩා වැඩි නොවන අතර, උඳුනේ බිත්තිය 60mm තුළ පාලනය වේ. බහු පුද්ගලයින් මාරුවකට බෙදා ඇත, මාරුවකට පුද්ගලයින් 4-6 ක් සහ එක් ගැටයක් ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා මිනිත්තු 30 ක්, උදුන වටා සෙමින් කරකවන්න සහ අසමාන ඝනත්වය වළක්වා ගැනීම සඳහා ඒකාකාරව යොදන්න.

3. knotting furnace wall: උඳුනේ ලයිනිං ඝණකම 110-120mm, වියළි ගැටගැසීමේ ද්රව්ය කාණ්ඩවලට එකතු කිරීම, රෙදි ඒකාකාර වේ, පිරවුමේ ඝණකම 60 mm ට වඩා වැඩි නොවේ, සහ ගැටගැසීම විනාඩි 15 (අතින් ගැටගැසීම) ) එය ප්‍රේරක වළල්ලේ ඉහළ දාරය සමඟ මට්ටම් වන තුරු. ගැටගැසීම අවසන් වූ පසු කෲසිබල් අච්චුව පිටතට නොගන්නා අතර, වියළීම සහ සින්ටර් කිරීමේදී එය ප්‍රේරක උණුසුම ලෙස ක්‍රියා කරයි.

4. ෙබ්කිං සහ සින්ටර් කිරීමේ පිරිවිතර: උදුන ලයිනිං තුනේ ස්ථර ව්යුහය ලබා ගැනීම සඳහා, ෙබ්කිං සහ සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය දළ වශයෙන් අදියර තුනකට බෙදිය හැකිය:

5. ෙබ්කිං අදියර: පිළිවෙළින් 600 ° C / h සහ 25 ° C / h වේගයකින් කෲසිබල් අච්චුව 50 ° C දක්වා රත් කර පැය 4 ක් තබා ගන්න, අරමුණ වන්නේ උදුනේ ඇති තෙතමනය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීමයි.

6. අර්ධ සින්ටර් කිරීමේ අදියර: 50 ° C / h සිට 900 ° C දක්වා රත් කිරීම, 3h සඳහා රඳවා තබා ගැනීම, 100 ° C / h සිට 1200 ° C දක්වා උනුසුම් කිරීම, 3h සඳහා රඳවා තබා ගැනීම, ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා තාපන වේගය පාලනය කළ යුතුය.

7. සම්පූර්ණ සින්ටර් කිරීමේ අදියර: ඉහළ-උෂ්ණත්ව සින්ටර් කිරීම අතරතුර, අතරමැදි සංඛ්යාත විද්යුත් උඳුනේ සින්ටර් ව්යුහය එහි සේවා කාලය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා පදනම වේ. සින්ටර් උෂ්ණත්වය වෙනස් වේ, සින්ටර් ස්ථරයේ ඝණකම ප්රමාණවත් නොවේ, සේවා කාලය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.