So verbessern Sie die Temperaturbeständigkeit von Induktionsschmelzofen Beschichtung? Nachdem ich es gelesen habe, habe ich sehr profitiert!

Die Hochtemperaturleistung der Ofenauskleidung hängt hauptsächlich von den physikalischen, chemischen Eigenschaften und der mineralischen Zusammensetzung der verwendeten feuerfesten Materialien ab. Unter der Prämisse der Auswahl der Roh- und Hilfsstoffe ist der Sinterprozess der Schlüssel zu einer guten Mikrostruktur der Ofenauskleidung, um deren Hochtemperaturbeständigkeit voll zur Geltung zu bringen. Verfahren. Der Verdichtungsgrad der Auskleidungssinterung hängt von der chemischen Zusammensetzung, dem Korngrößenverhältnis, dem Sinterprozess und der Sintertemperatur der feuerfesten Materialien ab.

Ofenbauprozess

1. Entfernen Sie das Glimmerpapier beim Bau des Ofens.

2. Der Kristallquarzsand für den Ofenbau wird wie folgt behandelt:

(1) Handauswahl: hauptsächlich Klumpen und andere Verunreinigungen entfernen;

(2) Magnetabscheidung: Magnetische Verunreinigungen müssen vollständig entfernt werden;

3. Trockenes Stampfmaterial: Es muss langsam getrocknet werden, die Trocknungstemperatur beträgt 200 ℃ -300 ℃ und die Wärmeerhaltung beträgt mehr als 4 Stunden.

4. Die Auswahl des Bindemittels für Elektroöfen mit Zwischenfrequenz: Verwenden Sie Borsäureanhydrid (B2O3) anstelle von Borsäure (H3BO3) als Bindemittel, und die Zugabemenge beträgt 1.1 % bis 1.5 %.

Auswahl und Anteil der Ofenbaustoffe:

1. Auswahl der Ofenmaterialien: Es ist zu beachten, dass nicht alle Quarzsande mit SiO2≥99% als Auskleidungsmaterialien für Induktionsöfen verwendet werden können. Entscheidend ist die Größe der Quarzkristallkörner. Je gröber die Kristallkörner, desto weniger Gitterfehler, desto besser. (Zum Beispiel hat Kristallquarzsand SiO2 ein hochreines, weißes und transparentes Aussehen.) Je größer die Ofenkapazität, desto höher die Anforderungen an Kristallkörner.

2. Anteil: Das Verhältnis von Quarzsand zur Ofenauskleidung: 6-8 mesh 10%-15%, 10-20 mesh 25%-30%, 20-40 mesh 25%-30%, 270 mesh 25%-30% .

Sinterprozess und Sintertemperatur:

1. Die Knüpfung des Futters: Die Knüpfqualität des Futters steht in direktem Zusammenhang mit der Sinterqualität. Beim Knüpfen ist die Korngrößenverteilung des Sandes gleichmäßig und es tritt keine Entmischung auf. Die geknotete Sandschicht hat eine hohe Dichte, und die Wahrscheinlichkeit einer Rissbildung nach dem Sintern wird verringert, was vorteilhaft ist, um die Lebensdauer der Induktionsofenauskleidung zu verbessern.

2. Geknoteter Ofenboden: Die Dicke des Ofenbodens beträgt ca. 280 mm, und der Sand wird viermal eingefüllt, um beim manuellen Knoten überall eine ungleichmäßige Dichte zu vermeiden, und die Ofenauskleidung nach dem Backen und Sintern ist nicht dicht. Daher muss die Dicke des Futters streng kontrolliert werden. Im Allgemeinen beträgt die Dicke der Sandfüllung nicht mehr als 100 mm/jedes Mal, und die Ofenwand wird innerhalb von 60 mm kontrolliert. Mehrere Personen werden in Schichten aufgeteilt, 4-6 Personen pro Schicht und 30 Minuten für jeden Knoten zum Ersetzen, um den Ofen herum. Langsam drehen und gleichmäßig auftragen, um eine ungleichmäßige Dichte zu vermeiden.

3. Knüpfofenwand: Die Dicke der Ofenauskleidung beträgt 110-120 mm, das Hinzufügen von trockenem Knüpfmaterial in Chargen, das Tuch ist gleichmäßig, die Dicke des Füllstoffs beträgt nicht mehr als 60 mm und das Knüpfen dauert 15 Minuten (manuelles Knüpfen ) bis es bündig mit der Oberkante des Induktionsrings zusammen ist. Die Tiegelform wird nach Abschluss des Knotens nicht herausgenommen und fungiert während des Trocknens und Sinterns als Induktionsheizung.

4. Back- und Sintervorgaben: Um den dreischichtigen Aufbau der Ofenauskleidung zu erhalten, lässt sich der Back- und Sinterprozess grob in drei Stufen einteilen:

5. Backphase: Erhitzen der Tiegelform auf 600°C mit einer Geschwindigkeit von 25°C/h bzw. 50°C/h und 4 h halten, um die Feuchtigkeit in der Ofenauskleidung vollständig zu entfernen.

6. Halbsinterstufe: Aufheizen mit 50°C/h auf 900°C, Halten für 3 h, Aufheizen mit 100°C/h auf 1200°C, Halten für 3 h, die Aufheizgeschwindigkeit muss kontrolliert werden, um Risse zu vermeiden.

7. Vollständige Sinterphase: Beim Hochtemperatursintern ist die Sinterstruktur des Mittelfrequenz-Elektroofentiegels die Grundlage für die Verbesserung seiner Lebensdauer. Die Sintertemperatur ist unterschiedlich, die Dicke der Sinterschicht unzureichend und die Lebensdauer deutlich reduziert.