Sıcaklık direnci nasıl iyileştirilir indüksiyon eritme fırını zar? Okuduktan sonra çok faydalandım!

Fırın astarının yüksek sıcaklık performansı esas olarak kullanılan refrakter malzemelerin fiziksel, kimyasal özelliklerine ve mineral bileşimine bağlıdır. Ham ve yardımcı malzemelerin seçilmesi öncülüğünde, sinterleme işlemi, fırın kaplamasının yüksek sıcaklık direncine tam anlamıyla hakim olmasını sağlamak için iyi bir mikroyapı elde etmenin anahtarıdır. İşlem. Astar sinterlemesinin yoğunlaştırma derecesi, refrakter malzemelerin kimyasal bileşimi, parçacık boyutu oranı, sinterleme işlemi ve sinterleme sıcaklığı ile ilgilidir.

Fırın yapım süreci

1. Fırını inşa ederken mika kağıdını çıkarın.

2. Fırın yapımı için kristal kuvars kumu aşağıdaki gibi işlenir:

(1) El seçimi: esas olarak topakları ve diğer yabancı maddeleri çıkarın;

(2) Manyetik ayırma: manyetik kirlilikler tamamen çıkarılmalıdır;

3. Kuru sıkıştırma malzemesi: Yavaşça kurutulmalı, kurutma sıcaklığı 200 ℃ -300 ℃ ve ısı koruması 4 saatten fazladır.

4. Orta frekanslı elektrikli fırın için bağlayıcı seçimi: bağlayıcı olarak borik asit (H2BO3) yerine borik anhidrit (B3O3) kullanın ve ilave miktarı %1.1-%1.5’tir.

Fırın yapı malzemelerinin seçimi ve oranı:

1. Fırın malzemelerinin seçimi: SiO2≥%99 olan tüm kuvars kumlarının indüksiyon ocağı astar malzemesi olarak kullanılamayacağına dikkat edilmelidir. Önemli olan kuvars kristal tanelerinin boyutudur. Kristal taneler ne kadar kalın olursa, kafes kusurları o kadar az olursa o kadar iyidir. (Örneğin, kristal kuvars kumu SiO2, yüksek saflıkta, beyaz ve şeffaf bir görünüme sahiptir.) Fırın kapasitesi ne kadar büyük olursa, kristal taneleri için gereksinimler o kadar yüksek olur.

2. Oran: Fırın astarı için kuvars kumu oranı: 6-8 göz %10-15, 10-20 göz %25-30, 20-40 göz %25-30, 270 göz %25-30 .

Sinterleme işlemi ve sinterleme sıcaklığı:

1. Astarın düğümlenmesi: Astarın düğümlenme kalitesi, sinterleme kalitesi ile doğrudan ilişkilidir. Düğümleme sırasında kum tanecik boyutu dağılımı tekdüzedir ve herhangi bir ayrışma meydana gelmez. Düğümlü kum tabakası yüksek bir yoğunluğa sahiptir ve sinterlemeden sonra çatlama olasılığı azalır, bu da indüksiyon fırını astarının hizmet ömrünü uzatmak için faydalıdır.

2. Düğümlü fırın tabanı: Fırın tabanının kalınlığı yaklaşık 280 mm’dir ve manuel düğümleme sırasında her yerde düzensiz yoğunluğu önlemek için kum dört kez doldurulur ve pişirme ve sinterlemeden sonra fırın astarı yoğun değildir. Bu nedenle, beslemenin kalınlığı kesinlikle kontrol edilmelidir. Genel olarak, kum dolgusunun kalınlığı her seferinde 100 mm’den fazla değildir ve fırın duvarı 60 mm içinde kontrol edilir. Birden fazla kişi vardiyalara bölünmüştür, vardiya başına 4-6 kişi ve her düğümün değiştirilmesi için 30 dakika, fırının etrafında Yavaşça döndürün ve düzensiz yoğunluğu önlemek için eşit olarak uygulayın.

3. Fırın duvarının düğümlenmesi: fırın astarının kalınlığı 110-120 mm’dir, partiler halinde kuru düğümleme malzemesi eklenir, kumaş üniformdur, dolgunun kalınlığı 60 mm’den fazla değildir ve düğümleme 15 dakikadır (manuel düğümleme ) indüksiyon halkasının üst kenarı ile aynı seviyeye gelene kadar. Pota kalıbı, düğümleme tamamlandıktan sonra çıkarılmaz, kurutma ve sinterleme sırasında indüksiyon ısıtma işlevi görür.

4. Pişirme ve sinterleme özellikleri: Fırın astarının üç katmanlı yapısını elde etmek için pişirme ve sinterleme süreci kabaca üç aşamaya ayrılabilir:

5. Pişirme aşaması: Pota kalıbının sırasıyla 600°C/h ve 25°C/h hızında 50°C’ye ısıtılması ve 4 saat bekletilmesi, amaç fırın astarındaki nemi tamamen uzaklaştırmaktır.

6. Yarı sinterleme aşaması: 50°C/h ile 900°C arasında ısıtma, 3 saat bekletme, 100°C/h ile 1200°C arasında ısıtma, 3 saat bekletme, çatlakları önlemek için ısıtma hızı kontrol edilmelidir.

7. Komple sinterleme aşaması: Yüksek sıcaklıkta sinterleme sırasında, orta frekanslı elektrikli fırın potasının sinterlenmiş yapısı, hizmet ömrünün iyileştirilmesinin temelidir. Sinterleme sıcaklığı farklıdır, sinterleme tabakasının kalınlığı yetersizdir ve hizmet ömrü önemli ölçüde azalır.